Domieszki do zapraw

substancja spieniająca,

upłynniacz,

środek uszczelniający,

środek opóźniający wiązanie,

środek przyspieszający wiązanie.

Plastyfikatory
Udział plastyfikatorów LUBANTA S.A. w budownictwie mostowym. Domieszki produkcji LUBANTA S.A. BETOSTAT (napowietrzająca) i SKORBET (superplastyfikator) zostały użyte ostatnio do betonów mostowych w Wielkopolsce na które dostarczała beton. WARTA BETON Sp. z o.o. adres: 61-323 Poznań ; ul. Chrzanowska 27 www.warta-beton.pl Obiekty na które został dostarczony beton mostowy z domieszką BETOSTAT i SKORBET to między innymi: obwodnica Gniezna – 8 mostów, obwodnica Śremu – 2 mosty, most nad rzeką Koplą. Obecnie beton dostarczany jest na obiekty mostowe drogi S 11 . Beton produkowany przez WARTA BETON Sp. z o.o. podlega bieżącej kontroli wykonawcy jak i niezależnym laboratoriom - Centrum Technologiczne Budownictwa przy Politechnice Rzeszowskiej oraz Laboratorium drogowym – gospodarstwo pomocnicze GDDKiA oddział w Poznaniu. Beton mostowy B35 charakteryzuję się parametrami (wg PN-88/B-06250) W8, F150, Nw<4,0%. w/c – 0,42. Opad stożka po 60 min - 12 cm. Prowadzone na bieżąco badania, bieżąca kontrola i reżim technologiczny wykonawcy betonu pozwala uzyskiwać przy zastosowaniu domieszki BETOSTAT beton o nasiąkliwości na poziomie 3,5%, minimalne ubytki masy i minimalne spadki wytrzymałości betonów po badaniu mrozoodporności F150. Inne inwestycje mostowo drogowe w kraju gdzie użyto naszych domieszek do betonu to : obiekty Autostrady A2, Wiadukty: al. Krakowska i Grójecka w Warszawie, Wiadukt Żabia Wola - Trasa Katowicka, Most na rzece Rgilewce i inne.

Głównymi składnikami domieszek opóźniających wiązanie są fosforany, cukry i tlenki metali. Po zastosowaniu takich domieszek na powierzchni ziaren klinkieru cementowego tworzy się otoczka, która hamuje dostęp wody i blokuje powstawanie zarodków krystalizacji, na których pojawiają się produkty hydratacji. Domieszki opóźniające stosuje się w wypadku dłuższego transportu betonu, by zapobiec rozpoczęciu procesu wiązania. Modyfikatory te, dodane w ilości 0,2-2,0 proc. w stosunku do ilości cementu, pozwalają zmniejszyć ilość wody zarobowej nawet o 10 proc. i opóźnić czas wiązania o 3 do 24 godzin. Domieszki opóźniające wiązanie działają również uplastyczniająco. Skutki uboczne – na przykład w wyniku wydłużenia czasu między początkiem a końcem wiązania betonu istnieje niebezpieczeństwo powstawania rys skurczowych, a na skutek opóźnienia czasu twardnienia może zmniejszyć się wytrzymałość początkowa betonu. Zastosowanie opóźniaczy organicznych w połączeniu z niektórymi cementami może spowodować gwałtowne przyspieszenie wiązania, dlatego korzystniejsze jest stosowanie opóźniaczy nieorganicznych. Przedozowanie może doprowadzić do powstania niekontrolowanych porów powietrznych, które obniżają wytrzymałość.

Domieszki do zapraw

substancja spieniająca,

upłynniacz,

środek uszczelniający,

środek opóźniający wiązanie,

środek przyspieszający wiązanie.

Wodouszczelniacz do zapraw

Pozwala na
zabezpieczenia masy betonowej przed przenikaniem wody w głąb betonu i jej destrukcyjnym działaniem

STOSOWANIE

• W celu uzyskania najlepszych efektów należy zmieszać 0,5 litra wodouszczelniacza z minimalną ilością wody zarobowej na 50 kg cementu.
• W przypadku struktur, które mają być odporne na cisnienie wody gruntowej, ilość wodouszczelniacza wzrasta do 1 litra na 50 kg cementu.
• Przy stosowaniu wodouszczelniacza do betonów występuje efekt obniżenia wytrzymałości, stąd nie zaleca sie stosować go do betonów klasy wyższej niz B15.

PRZEZNACZENIE

• do wykonywania obrzutek basenów, zbiorników wodnych, piwnic, ścian zewnętrznych, ścian oporowych, podstaw fundamentów
• dodatek do szlicht do podłóg i tarasów
• jest jednocześnie plastyfikatorem do betonu

ZALETY

• powoduje uszczelnienie zaprawy betonowej całkowicie zastępuje wapno oraz wszelkie plastyfikatory
• obniża absorbcję kapilarną
• pełni funkcję plastyfikatora
• zwiększa elastyczność zapraw
• zwiększa urabialność zapraw
• zmniejsza ryzyko pękania i odpryskiwania
• nie powoduje korozji stali
• eliminuje użycie glinki
  

STOSOWANIE

• WODOUSZCZELNIACZ DO BETONU należy dozować w ilości: 0,5 – 1,0 litra na 50 kg cementu

Betonowe materiały (systemy) zastępcze

G.nther Ruffert - Tłumaczył Kazimierz Dąbrowski

Domieszki do wyrobów wibrooprasowych

Domieszka do wyrobów wibroprasowych Charakterystyka produktu Vibropor jest domieszką używaną do produkcji wyrobów wibroprasowanych z wilgotnych mieszanek betonowych. Vibropor wyraźnie zwiększa gęstość, wodoszczelność i wytrzymałość na ściskanie wszystkich rodzajów produktów wibroprasowanych. We wszystkich wyrobach zwiększa mrozoodporność i odporność na odladzające substancje chemiczne. Zastosowanie Vibropor zapewnia: Zwiększenie spójności betonu w elementach produkowanych w technologii dwuwarstwowej. Zmniejszenie porowatości produkt ó w i nasiąkliwości. Zwiększenie gęstości i wodoszczelności. Polepszenie wyglądu powierzchni produkt ó w. Zmniejszenie skłonności do powstawania wykwit ó w - lepsza stałość i jednorodność koloru. Zwiększenie mrozoodporności i odporności na odladzające substancje chemiczne. Stabilność wyrobów po usunięciu formy.

Beton (zwykły) powstaje w wyniku wiązania i stwardnienia mieszanki betonowej.

Mieszanka betonowa to mieszanina spoiwa (cement), kruszywa grubego (żwir), kruszywa drobnego (piasek o frakcjach do 2 mm), wody i ewentualnych dodatków (powyżej 5% w stosunku do masy spoiwa) i domieszek (poniżej 5% w stosunku do masy spoiwa).

Podział betonów

• Beton ciężki - o ciężarze objętościowym większym niż 2 600 kg/m3, wykonywany z zastosowaniem specjalnych kruszyw (np. barytowych), stosowany jako osłony biologiczne dla osłabienia promieniowania jonizującego.
• Beton zwykły:
• o ciężarze objętościowym od 2 200 do 2 600 kg/m3, wykonywany z zastosowaniem kruszyw naturalnych i łamanych (piasek + żwir lub piasek + np. kamień bazaltowy), stosowany do wykonywania elementów konstrukcyjnych betonowych i żelbetowych,
• o ciężarze objętościowym od 1 800 do 2 200 kg/m3, wykonywany z zastosowaniem kruszyw porowatych (np. keramzyt) - do wykonywania elementów o podwyższonej izolacyjności cieplnej np. ścian osłonowych, pustaków ściennych i stropowych.
• Beton lekki - o ciężarze objętościowym do 1 800 kg/m3, wykonywany z zastosowaniem lekkich kruszyw oraz betony komórkowe. Betony komórkowe wytwarza się z cementu, piaski, wody i środka pianotwórczego. Betony lekkie stosuje się do wykonywania elementów ściennych i stropowych średniowymiarowych (płyty ścienne i stropowe), i drobnowymiarowych (np. bloczki ścienne, prefabrykowane nadproża).

Ponadto do betonów należą:

• Beton polimerowy - zamiast spoiwa cementowego zawiera polimery;
• Beton cementowo-polimerowe - zawiera spoiwa cementowe z dodatkiem polimerów, stosowany w sytuacjach, gdy konieczne jest uzyskanie w krótkim czasie betonu o wysokiej wytrzymałości i niskiej kurczliwości podczas wiązania.
• Fibrobeton - oprócz kruszyw naturalnych zawiera włókna stalowe, szklane lub syntetyczne, stosowane jako beton do wykonywania np. posadzek przemysłowych.
• Żużlobeton - z dodatkiem rozdrobnionego żużlu do kruszywa.
• Asfaltobeton - bez cementu i wody, zawiera asfalt, mączkę mineralną, piasek, grysy kamienne i żwir - stosowany do wykonywania nawierzchni drogowych.

Klasa betonu

Ważną cechą betonu jest jego wytrzymałość na ściskanie. Gwarantowaną wartość wytrzymałości określa klasa betonu.

Wraz z wejściem do Unii Europejskiej i dostosowywaniem polskich przepisów do unijnych, została wprowadzona nowa norma (PN-EN 206-1) określająca wytrzymałość betonów zwykłych i ciężkich symbolem C../.. (np. C20/25 oznacza beton o minimalnej wytrzymałości oznaczonej na próbkach walcowych wynoszącej 20 MPa i minimalnej wartości wytrzymałości charakterystycznej (wytrzymałość charakterystyczna to wartość osiągana przez minimum 95% próbek danej partii, równoznaczne jest to z 5% przedziałem ufności), oznaczonej na próbkach sześciennych, wynoszącej 25 MPa). Dla betonów lekkich ta sama norma wprowadza oznaczenie stosowane w przypadku betonów lekkich symbolem LC../.. (np. LC20/22).

Spotykane są jeszcze oznaczenia betonu zgodne z nieaktualną i nieobowiązującą normą. Według już nieaktualnej normy, stosowano oznaczenia - np. beton B 20 - to beton o gwarantowanej wytrzymałości 20 MPa. Norma PN-B-03264:2002 została w 2004r. uzupełniona poprawką, zgodnie z którą np. beton oznaczony jako B-20 jest odpowiednikiem betonu klasy C16/20. Używanie historycznych już oznaczeń np. B-20 jest nieprawidłowe i sprzeczne z obowiązującym stanem prawnym.

Dozowanie i mieszanie składników betonu

Dozowanie składników może odbywać się: objętościowo, wagowo i w sposób wagowo-objętościowy. Najlepszym rozwiązaniem jest metoda wagowa, zapewniająca wysoką precyzję dozowania składników. Mieszanie składników betonu ma na celu uzyskanie maksymalnej jednorodności świeżej mieszanki betonowej. Kruszywo, cement, woda oraz ewentualne dodatki i domieszki muszą stanowić jednolitą masę o równomiernym rozmieszczeniu składników. Czas mieszania uzależniony jest od konsystencji mieszanki, jednak nie może być krótszy niż 1 min. Kolejność wprowadzania składników może być różna, jednak nigdy cement nie może być wprowadzany jako pierwszy, ze względu na możliwość przyklejenia się do wilgotnych ścian urządzenia mieszającego.

Układanie i zagęszczanie betonu

Zachowanie jednorodności mieszanki betonowej w trakcie układania jest podstawowym warunkiem uzyskania żądanych parametrów konstrukcji betonowych. Dlatego aby uniknąć rozwarstwienia betonu w trakcie betonowania należy pamiętać, że wysokość, z jakiej może być zrzucany beton, nie powinna przekraczać 2m w przypadku konsystencji gęstoplastycznej i 50 cm w przypadku konsystencji ciekłej. Ma to szczególne znaczenie przy układaniu betonu przy pomocy pomp do betonu. Należy pamiętać także o tym, aby unikać betonowania w czasie opadów deszczu, w okresie upałów i przy temperaturze powietrza poniżej 5oC, ponieważ trudno jest wtedy zapewnić odpowiednie warunki do wiązania betonu. Po ułożeniu jednej warstwy betonu należy przystąpić do jej zagęszczenia. Ma to na celu spowodowanie, by mieszanka dokładnie wypełniała deskowanie i ściśle otuliła zbrojenie. Beton najczęściej można zagęszczać ręcznie przy pomocy metalowego pręta lub mechanicznie przy użyciu specjalnych wibratorów wgłębnych. Maksymalna grubość warstwy jaką poddajemy zagęszczeniu zależy od rodzaju przyjętej metody zagęszczania, ale nie powinna przekraczać 20 cm przy zagęszczaniu ręcznym oraz 50 cm przy zagęszczaniu mechanicznym. Beton zagęszczamy do momentu wyrównania jego powierzchni i pojawienia się na niej zaczynu cementowego. Gdy beton dokładnie wypełni deskowanie, zaczyn cementowy pojawi się też w nieszczelnościach pomiędzy deskami.

Pielęgnacja betonu

W początkowym okresie wiązania, beton narażony jest na utratę znacznych ilości wody. Naturalnymi czynnikami powodującymi utratę wilgoci przez beton jest wchłanianie wody przez deskowanie oraz jej odparowanie w wyniku działania wiatru i temperatury. Dlatego najważniejszym zabiegiem pielęgnacyjnym świeżego betonu jest zapewnienie mu odpowiedniej wilgotności. Sprowadza się to do polewania powierzchni betonu wodą, szczególnie latem, gdyż jest gorąco. Warto pamiętać, że nawet dobrze wykonany beton nie osiągnie wymaganej wytrzymałości, jeśli będzie zbyt szybko wysychał. Równie istotna jest ochrona betonu przed działaniem promieni słonecznych, deszczu, a także zbyt wysokiej lub zbyt niskiej temperatury powietrza. Dobrze zabezpieczają go przed tymi czynnikami folie lub maty słomiane. Świeży beton trzeba też chronić przed uszkodzeniami mechanicznymi. Czas po którym można zdemontować deskowanie, jes
źródło: www.stachema.pl; www.polskibeton.pl; solidnydom.pl; www.lubanta.pl; www.muratorplus.pl; www.budom-market.pl; www.muratordom.pl;www.elektroda.pl

Domieszki do betonów - superplastyfikatory
Superplastyfikator z przyspieszaczem domieszka do betonowania w czasie mrozu Charakterystyka produktu Stachement F11 jest płynną bezchlorkową domieszką do stosowania w pracach betoniarskich w czasie bardzo niskich temperatur z jednoczesnym działaniem upłynniającym. Zastosowanie Stachement F11 stosowany jest do przyspieszenia wiązania i twardnienia betonu w celu skrócenia okresów produkcyjnych, szybszego osiągnięcia wytrzymałości manipulacyjnych i betonowania w czasie niskich temperatur. Beton po zamarznięciu może być bezpowrotnie uszkodzony przez ciśnienie powstałe podczas zamarzania wody zaczynowej. Mieszanka betonowa jest odporna na wpływy mrozu dopiero po osiągnięciu wytrzymałości na ściskanie min. 4-8 MPa. Czas osiągnięcia takiej wytrzymałości należy skrócić w taki sposób, aby woda zaczynowa nie zdążyła zamarznąć. Skrócenie tego okresu można osiągnąć poprzez dodanie domieszki Stachement F11 do mieszanki betonowej, przy czym działanie przyspieszające objawi się też zmniejszeniem ilości wody zaczynowej o 20 - 30%.
Poprzez redukcję napięcia powierzchniowego wody zarobowej, na granicy faz ciecz – gaz, domieszki napowietrzające wprowadzają do betonu maleńkie pory powietrzne w kształcie regularnych kulek o średnicy 300 μm. Przerywają one istniejący system kapilar w betonie (por. rys. 1), dzięki czemu: ograniczeniu ulega chłonność kapilarna co zmniejsza nasiąkliwość betonu, kuleczki pozostałe w stwardniałym betonie pozwalają na bezpieczne zwiększanie objętości zamarzającej w kapilarach wody, przez co beton posiada większą mrozoodporność i odporność na działanie soli odladzających, w efekcie czego zwiększa się jego trwałość, drobne pęcherzyki powietrza w kształcie regularnych kulek poprawiają urabialność mieszanki betonowej (zastępując niedobór miałkich frakcji kruszywa)

Domieszki do zapraw

 Wyroby chemii budowlanej
P.P.H.U. JURGA istnieje od 2000 roku. Skupiamy się głównie na odrębnej dziedzinie budownictwa, jaką jest chemia budowlana. W ciągu zaledwie kilku lat udało się nam zdobyć znaczącą pozycję na polskim rynku budownictwa. Jesteśmy producentem i dystrybutorem wysokiej jakości wyrobów chemii budowlanej, takiej jak: plastyfikatory do zapraw murarskich i tynkarskich, plastyfikatory do betonu, domieszki uszczelniające do betonu i zapraw - wodouszczelniacze, preparaty gruntujące, preparaty impregnujące beton, cegły, klinkier, kostkę, kamienie, bruk - pozbruk itp., mikrozbrojenia - włókna polipropylenowe wzmacniające beton i zaprawę, wysokiej jakości barwniki żelazowe do betonu i zapraw, dodatki upłynniające, napowietrzające, stabilizujące, domieszki przeciwmrozowe umożliwiające wykonywanie prac budowlanych w temperaturach ujemnych, środki do usuwania zanieczyszczeń cementowych i wapiennych. Nasze domieszki pozwalają obniżyć koszty budowy, Poprawiają jakość zapraw oraz betonów, Ograniczają występowanie wykwitów wapiennych,

Głównymi składnikami domieszek opóźniających wiązanie są fosforany, cukry i tlenki metali. Po zastosowaniu takich domieszek na powierzchni ziaren klinkieru cementowego tworzy się otoczka, która hamuje dostęp wody i blokuje powstawanie zarodków krystalizacji, na których pojawiają się produkty hydratacji. Domieszki opóźniające stosuje się w wypadku dłuższego transportu betonu, by zapobiec rozpoczęciu procesu wiązania. Modyfikatory te, dodane w ilości 0,2-2,0 proc. w stosunku do ilości cementu, pozwalają zmniejszyć ilość wody zarobowej nawet o 10 proc. i opóźnić czas wiązania o 3 do 24 godzin. Domieszki opóźniające wiązanie działają również uplastyczniająco. Skutki uboczne – na przykład w wyniku wydłużenia czasu między początkiem a końcem wiązania betonu istnieje niebezpieczeństwo powstawania rys skurczowych, a na skutek opóźnienia czasu twardnienia może zmniejszyć się wytrzymałość początkowa betonu. Zastosowanie opóźniaczy organicznych w połączeniu z niektórymi cementami może spowodować gwałtowne przyspieszenie wiązania, dlatego korzystniejsze jest stosowanie opóźniaczy nieorganicznych. Przedozowanie może doprowadzić do powstania niekontrolowanych porów powietrznych, które obniżają wytrzymałość.

Domieszki do zapraw

substancja spieniająca,

upłynniacz,

środek uszczelniający,

środek opóźniający wiązanie,

środek przyspieszający wiązanie.

Beton (zwykły) powstaje w wyniku wiązania i stwardnienia mieszanki betonowej.

Mieszanka betonowa to mieszanina spoiwa (cement), kruszywa grubego (żwir), kruszywa drobnego (piasek o frakcjach do 2 mm), wody i ewentualnych dodatków (powyżej 5% w stosunku do masy spoiwa) i domieszek (poniżej 5% w stosunku do masy spoiwa).

Podział betonów

• Beton ciężki - o ciężarze objętościowym większym niż 2 600 kg/m3, wykonywany z zastosowaniem specjalnych kruszyw (np. barytowych), stosowany jako osłony biologiczne dla osłabienia promieniowania jonizującego.
• Beton zwykły:
• o ciężarze objętościowym od 2 200 do 2 600 kg/m3, wykonywany z zastosowaniem kruszyw naturalnych i łamanych (piasek + żwir lub piasek + np. kamień bazaltowy), stosowany do wykonywania elementów konstrukcyjnych betonowych i żelbetowych,
• o ciężarze objętościowym od 1 800 do 2 200 kg/m3, wykonywany z zastosowaniem kruszyw porowatych (np. keramzyt) - do wykonywania elementów o podwyższonej izolacyjności cieplnej np. ścian osłonowych, pustaków ściennych i stropowych.
• Beton lekki - o ciężarze objętościowym do 1 800 kg/m3, wykonywany z zastosowaniem lekkich kruszyw oraz betony komórkowe. Betony komórkowe wytwarza się z cementu, piaski, wody i środka pianotwórczego. Betony lekkie stosuje się do wykonywania elementów ściennych i stropowych średniowymiarowych (płyty ścienne i stropowe), i drobnowymiarowych (np. bloczki ścienne, prefabrykowane nadproża).

Ponadto do betonów należą:

• Beton polimerowy - zamiast spoiwa cementowego zawiera polimery;
• Beton cementowo-polimerowe - zawiera spoiwa cementowe z dodatkiem polimerów, stosowany w sytuacjach, gdy konieczne jest uzyskanie w krótkim czasie betonu o wysokiej wytrzymałości i niskiej kurczliwości podczas wiązania.
• Fibrobeton - oprócz kruszyw naturalnych zawiera włókna stalowe, szklane lub syntetyczne, stosowane jako beton do wykonywania np. posadzek przemysłowych.
• Żużlobeton - z dodatkiem rozdrobnionego żużlu do kruszywa.
• Asfaltobeton - bez cementu i wody, zawiera asfalt, mączkę mineralną, piasek, grysy kamienne i żwir - stosowany do wykonywania nawierzchni drogowych.

Klasa betonu

Ważną cechą betonu jest jego wytrzymałość na ściskanie. Gwarantowaną wartość wytrzymałości określa klasa betonu.

Wraz z wejściem do Unii Europejskiej i dostosowywaniem polskich przepisów do unijnych, została wprowadzona nowa norma (PN-EN 206-1) określająca wytrzymałość betonów zwykłych i ciężkich symbolem C../.. (np. C20/25 oznacza beton o minimalnej wytrzymałości oznaczonej na próbkach walcowych wynoszącej 20 MPa i minimalnej wartości wytrzymałości charakterystycznej (wytrzymałość charakterystyczna to wartość osiągana przez minimum 95% próbek danej partii, równoznaczne jest to z 5% przedziałem ufności), oznaczonej na próbkach sześciennych, wynoszącej 25 MPa). Dla betonów lekkich ta sama norma wprowadza oznaczenie stosowane w przypadku betonów lekkich symbolem LC../.. (np. LC20/22).

Spotykane są jeszcze oznaczenia betonu zgodne z nieaktualną i nieobowiązującą normą. Według już nieaktualnej normy, stosowano oznaczenia - np. beton B 20 - to beton o gwarantowanej wytrzymałości 20 MPa. Norma PN-B-03264:2002 została w 2004r. uzupełniona poprawką, zgodnie z którą np. beton oznaczony jako B-20 jest odpowiednikiem betonu klasy C16/20. Używanie historycznych już oznaczeń np. B-20 jest nieprawidłowe i sprzeczne z obowiązującym stanem prawnym.

Dozowanie i mieszanie składników betonu

Dozowanie składników może odbywać się: objętościowo, wagowo i w sposób wagowo-objętościowy. Najlepszym rozwiązaniem jest metoda wagowa, zapewniająca wysoką precyzję dozowania składników. Mieszanie składników betonu ma na cel
źródło: www.jurga.com.pl; www.paintmarket.pl; www.solidnydom.pl; www.polskibeton.pl; www.lubanta.pl; www.muratorplus.pl; www.budom-market.pl; www.muratordom.pl; www.gazetadom.pl; www.archipelag.pl

Beton

W gotyku stosowano mieszaninę zaprawy wapiennej z bardzo drobnym piaskiem do wykonywania odlewów powtarzalnych elementów dekoracyjnych.

W XIX w. (po wynalezieniu cementu portlandzkiego) upowszechnił się materiał budowlany zwany betonem.

Uzyskiwanie
Beton (zwykły) powstaje w wyniku wiązania i stwardnienia mieszanki betonowej. Mieszanka betonowa to mieszanina spoiwa (cement), kruszywa, wody i ewentualnych dodatków (powyżej 5% w stosunku do masy spoiwa) i domieszek (poniżej 5% w stosunku do masy spoiwa).

Kruszywa mogą być naturalne: grube (żwir), drobne (piasek o frakcjach do 2 mm) lub sztuczne (np. keramzyt). Dodatki i domieszki poprawiają właściwości mieszanek betonowych i betonów, np. zwiększają urabialność, opóźniają proces wiązania, zwiększają mrozoodporność, wodoszczelność itd.

Nie wolno stosować wody morskiej (zasolonej), mineralnej i zanieczyszczonej (np. ściekowej, rzecznej). Bez wykonywania badań można stosować wodę wodociągową.

• beton zwykły:

  • o ciężarze objętościowym od 2 200 - 2 600 kg/m3, wykonywane z zastosowaniem kruszyw naturalnych i łamanych (piasek + żwir lub piasek + np. kamień bazaltowy) stosowane do wykonywania elementów konstrukcyjnych betonowych i żelbetowych.
  • o ciężarze objętościowym od 1 800 - 2 200 kg/m3, wykonywane z zastosowaniem kruszyw porowatych (np. keramzyt) - do wykonywania elementów o podwyższonej izolacyjności cieplnej np. ścian osłonowych, pustaków ściennych i stropowych

• beton lekki

 - o ciężarze objętościowym do 1 800 kg/m3, wykonywane z zastosowaniem lekkich kruszyw oraz betony komórkowe. Betony komórkowe wytwarza się z cementu, piasku, wody i środka pianotwórczego. Betony lekkie stosuje się do wykonywania elementów ściennych i stropowych średniowymiarowych (płyty ścienne i stropowe) i drobnowymiarowych (np. bloczki ścienne, prefabrykowane nadproża).

Ze względu na sposób zagęszczania i wbudowania

• beton natryskowy

• beton walcowany

• beton wirowany

• beton próżniowy

Ze względu na właściwości

• betony jastrychowe
• betony polimerowe - zamiast spoiwa cementowego zawierają polimery; betony cementowo - polimerowe - zawierają spoiwa cementowe z dodatkiem polimerów, stosowane w sytuacjach, gdy konieczne jest uzyskanie w krótkim czasie betonu o wysokiej wytrzymałości i niskiej kurczliwości podczas wiązania.
• włóknobetony - oprócz kruszyw naturalnych zawierają włókna stalowe, szklane lub syntetyczne, stosowane jako betony do wykonywania np. posadzek przemysłowych.
• żużlobetony - z dodatkiem rozdrobnionego żużlu do kruszywa
• asfaltobetony - bez cementu i wody, zawierają asfalt, mączkę mineralną, piasek, grysy kamienne i żwir - stosowany do wykonywania nawierzchni drogowych.
• beton komórkowy - o wysokiej porowatości
• beton źródło: pl.wikipedia.org; www.eurobudowa.pl; www.solidnydom.pl; www.dobrebudowanie.pl; www.lubanta.pl; www.muratorplus.pl; www.budom-market.pl; gazetadom.pl; www.muratordom.pl; www.archipelag.pl
  
  

Cement i jego właściwości

Charakterystyka cementu HSR (CEM I 42,5 N-HSR/NA "Kujawy"): Wysoka odporność na agresję chmiczną (szczególnie korozję siarczanową) sprawia, że cement HSR można stosować w środowiskach agresywnych. Niskie ciepło hydratacji pozwala używać go do budowy mostów oraz konstrukcji masowych. Niska zawartość alkalitó w cemencie HSR ogranicza ryzyko negatywnego oddziaływania reaktywnej krzemionki zawartej w kruszywie. Dzieki zastosowaniu HSR można uniknąć niepożądanych reakcji prowadzących do spękań betonu, które powodują utratę nośności konstrukcji. Cement HSR cechuje się umiarkowaną dynamiką narastania wytrzymałości w początkowym okresie oraz dobrą dynamiką narastania w okresach poźniejszych. Niska zawartość C3A <=3% i Al2O3 <=5% ogranicza ryzyko występowania korozji betonu. Taka charakterystyka produktu sprawia, że cement HSR spełnia wymagania stawiane dla cementów przeznaczonych do betonów mostowych zawarte w Rozporządzeniu Ministra Transportu i Gospodarki Morskiej z dnia 30 maja 200 r. (Dz.U.Nr.63, poz 735) w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać drogowe obiekty inzynierskie i ich usytuowanie. Odpowiednia i wysoką jakość cementu do zastosowań w budownictwie drogowo-mostowym potwierdza również uzyskana Aprobata Techniczna IBDiM nr AT/2004-04-1714 Domieszkami chemicznymi nazywamy środki chemiczne dodawane do mieszanki betonowej bezpośrednio lub w czasie procesu jej przygotowywania. Domieszkami są składniki dodawane do mieszanki betonowej w ilości nie przekraczającej 5 % w stosunku do masy cementu. Domieszki stosuje się w celu polepszenia właściwości mieszanki betonowej i betonu stwardniałego. Wymagania jakie muszą spełniać środki chemiczne stosowane jako domieszki, a także podział domieszek precyzuje Polska Norma PN EN 934-2:1999 „Domieszki do betonu, zaprawy i zaczynu. Domieszki do betonu. Definicje i wymagania”. Wyróżnia ona osiem podstawowych grup domieszek ze względu na ich działanie: zmniejszające ilość wody (plastyfikatory), znacznie zmniejszające ilość wody (upłynniacze), napowietrzające, przyspieszające wiązanie, przyspieszające twardnienie, opóźniające wiązanie, uszczelniające, działające wielofunkcyjnie. W praktyce stosuje się najczęściej środki należące do trzech grup: plastyfikatory lub upłynniacze, domieszki napowietrzające (w celu poprawy trwałości i mrozoodporności betonu) oraz środki opóźniające wiązanie (umożliwiają transport betonu towarowego do klienta, wydłużając czas między wyprodukowaniem w betoniarni, a wykorzystaniem przez odbiorcę). Plastyfikatory i upłynniacze

Beton (zwykły) powstaje w wyniku wiązania i stwardnienia mieszanki betonowej.

Mieszanka betonowa to mieszanina spoiwa (cement), kruszywa grubego (żwir), kruszywa drobnego (piasek o frakcjach do 2 mm), wody i ewentualnych dodatków (powyżej 5% w stosunku do masy spoiwa) i domieszek (poniżej 5% w stosunku do masy spoiwa).

Podział betonów

• Beton ciężki - o ciężarze objętościowym większym niż 2 600 kg/m3, wykonywany z zastosowaniem specjalnych kruszyw (np. barytowych), stosowany jako osłony biologiczne dla osłabienia promieniowania jonizującego.
• Beton zwykły:
• o ciężarze objętościowym od 2 200 do 2 600 kg/m3, wykonywany z zastosowaniem kruszyw naturalnych i łamanych (piasek + żwir lub piasek + np. kamień bazaltowy), stosowany do wykonywania elementów konstrukcyjnych betonowych i żelbetowych,
• o ciężarze objętościowym od 1 800 do 2 200 kg/m3, wykonywany z zastosowaniem kruszyw porowatych (np. keramzyt) - do wykonywania elementów o podwyższonej izolacyjności cieplnej np. ścian osłonowych, pustaków ściennych i stropowych.
• Beton lekki - o ciężarze objętościowym do 1 800 kg/m3, wykonywany z zastosowaniem lekkich kruszyw oraz betony komórkowe. Betony komórkowe wytwarza się z cementu, piaski, wody i środka pianotwórczego. Betony lekkie stosuje się do wykonywania elementów ściennych i stropowych średniowymiarowych (płyty ścienne i stropowe), i drobnowymiarowych (np. bloczki ścienne, prefabrykowane nadproża).

Ponadto do betonów należą:

• Beton polimerowy - zamiast spoiwa cementowego zawiera polimery;
• Beton cementowo-polimerowe - zawiera spoiwa cementowe z dodatkiem polimerów, stosowany w sytuacjach, gdy konieczne jest uzyskanie w krótkim czasie betonu o wysokiej wytrzymałości i niskiej kurczliwości podczas wiązania.
• Fibrobeton - oprócz kruszyw naturalnych zawiera włókna stalowe, szklane lub syntetyczne, stosowane jako beton do wykonywania np. posadzek przemysłowych.
• Żużlobeton - z dodatkiem rozdrobnionego żużlu do kruszywa.
• Asfaltobeton - bez cementu i wody, zawiera asfalt, mączkę mineralną, piasek, grysy kamienne i żwir - stosowany do wykonywania nawierzchni drogowych.

Klasa betonu

Ważną cechą betonu jest jego wytrzymałość na ściskanie. Gwarantowaną wartość wytrzymałości określa klasa betonu.

Wraz z wejściem do Unii Europejskiej i dostosowywaniem polskich przepisów do unijnych, została wprowadzona nowa norma (PN-EN 206-1) określająca wytrzymałość betonów zwykłych i ciężkich symbolem C../.. (np. C20/25 oznacza beton o minimalnej wytrzymałości oznaczonej na próbkach walcowych wynoszącej 20 MPa i minimalnej wartości wytrzymałości charakterystycznej (wytrzymałość charakterystyczna to wartość osiągana przez minimum 95% próbek danej partii, równoznaczne jest to z 5% przedziałem ufności), oznaczonej na próbkach sześciennych, wynoszącej 25 MPa). Dla betonów lekkich ta sama norma wprowadza oznaczenie stosowane w przypadku betonów lekkich symbolem LC../.. (np. LC20/22).

Spotykane są jeszcze oznaczenia betonu zgodne z nieaktualną i nieobowiązującą normą. Według już nieaktualnej normy, stosowano oznaczenia - np. beton B 20 - to beton o gwarantowanej wytrzymałości 20 MPa. Norma PN-B-03264:2002 została w 2004r. uzupełniona poprawką, zgodnie z którą np. beton oznaczony jako B-20 jest odpowiednikiem betonu klasy C16/20. Używanie historycznych już oznaczeń np. B-20 jest nieprawidłowe i sprzeczne z obowiązującym stanem prawnym.

Dozowanie i mieszanie składników betonu

Dozowanie składników może odbywać się: objętościowo, wagowo i w sposób wagowo-objętościowy. Najlepszym rozwiązaniem jest metoda wagowa, zapewniająca wysoką precyzję dozowania składników. Mieszanie składników betonu ma na celu uzyskanie maksymalnej jednorodności świeżej mieszanki betonowej. Kruszywo, cement, woda oraz ewentualne dodatki i domieszki muszą stanowić jednolitą masę o równomiernym rozmieszczeniu składników. Czas mieszania uzależniony jest od konsystencji mieszanki, jednak nie może być krótszy niż 1 min. Kolejność wprowadzania składników może być różna, jednak nigdy cement nie może być wprowadzany jako pierwszy, ze względu na możliwość przyklejenia się do wilgotnych ścian urządzenia mieszającego.

Układanie i zagęszczanie betonu

Zachowanie jednorodności mieszanki betonowej w trakcie układania jest podstawowym warunkiem uzyskania żądanych parametrów konstrukcji betonowych. Dlatego aby uniknąć rozwarstwienia betonu w trakcie betonowania należy pamiętać, że wysokość, z jakiej może być zrzucany beton, nie powinna przekraczać 2m w przypadku konsystencji gęstoplastycznej i 50 cm w przypadku konsystencji ciekłej. Ma to szczególne znaczenie przy układaniu betonu przy pomocy pomp do betonu. Należy pamiętać także o tym, aby unikać betonowania w czasie opadów deszczu, w okresie upałów i przy temperaturze powietrza poniżej 5oC, ponieważ trudno jest wtedy zapewnić odpowiednie warunki d
źródło: www.lafarge-cement.pl; www.polskibeton.pl; solidnydom.pl; www.lubanta.pl; www.muratorplus.pl; www.budom-market.pl; www.muratordom.pl; www.gazetadom.pl;www.elektroda.pl

Betostat uplastyczniająco-napowietrzający Kompleksowa domieszka uplastyczniająco - napowietrzająca o działaniu opóźniającym Aprobata Techniczna IBDiM Nr AT/2002-04-0279 Atest Higieniczny PZH nr 407/B-294/92 PN-EN 934-2 Domieszki do betonu, zaprawy i zaczynu. Definicje i wymagania Właściwości BETOSTAT jest kompleksowym plastyfikatorem uplastyczniająco - napowietrzającym o działaniu opóźniającym. Szczególnie zalecany do produkcji betonów towarowych, transportowanych na dalsze odległości, a zwłaszcza przeznaczonych do wykonywania konstrukcji mostowych i nawierzchni drogowych, lotnisk. Doskonale nadaje się do betonów towarowych zwykłych, wodoszczelnych i mrozoodpornych. Jest oceniony pozytywnie w zakresie ochrony zbrojenia stalowego. Podstawowe działania domieszki na beton (lub zaprawę) są następujące: dobrze uplastycznia mieszankę betonową, umożliwia redukcję wody zarobowej o ok. 10% opóźnia wiązanie bez zmiany konsystencji korzystnie napowietrza mieszankę betonową, polepszając jej urabialność, pompowalność itp. opóźnia narastanie wytrzymałości w okresie początkowym i znacznie podwyższa wytrzymałość końcową, szczególnie w terminach wydłużonych, poprawia wodoszczelność, mrozoodporność i nasiąkliwość betonu Przeznaczenie BETOSTAT ułatwia produkcję, transport i układanie wszelkich betonów konstrukcyjnych zwykłych i specjalnych, w tym towarowych przewożonych na znaczne odległości, przy wydłużonym czasie przerobu, szczególnie w okresie letnim. Ponadto: umożliwia opóźnienie wiązania do kilku godzin, zalecany jest wszędzie tam, gdzie istnieje konieczność wydłużonego czasu przerobu, nawet przy wysokich temperaturach otoczenia i mieszanki betonowej, szczególnie zalecany do betonowania konstrukcji mostowych i nawierzchni drogowych w okresie obniżonych temperatur, z powodu wydłużonego wiązania rozszalowanie zostaje opóźnione, jednak po zakończeniu wiązania następuje dynamiczny przyrost wytrzymałości. zalecany do cementowych zapraw murarskich i do wyrobów wibroprasowanych Dozowanie i ogólne warunki stosowania BETOSTAT stosuje się od 0,3 do 0,5 % masy cementu, optymalne dozowanie należy ustalić indywidualnie. Przedozowanie do 0,6% wydłuża opóźnienie wiązania i zwiększa napowietrzenie - nie zmniejsza wytrzymałości. W dozowaniu powyżej 0,7% może obniżyć wytrzymałość, podwyższając jednocześnie mrozoodporność. Dobrze współdziała ze wszystkimi rodzajami cementów , oraz w przypadku dodawania popiołów do betonu. Szczególnie korzystne efekty w budownictwie drogowo - mostowym uzyskuje się przy dozowaniu łącznym: BETOSTAT 0,5% + SKORBET 1-1,5% (wysoko mrozoodporność i wodoszczelność, oraz niska nasiąkliwość betonu - niezbędne dla trwałości eksploatacyjnej obiektów). W przypadku zgęstnienia mieszanki, np. w czasie awaryjnego postoju betonowozu na budowie, zaleca się upłynnienie betonu niewielką ilością SKORBETU (dodatkowe przemieszanie w betonowozie przez kilka minut na szybkich obrotach mieszalnika).

Niskie temperatury oznaczają na ogół wstrzymanie sezonu budowlanego, przynajmniej, tam gdzie trzeba wykonywać prace związane z układaniem betonu. Przy temperaturze poniżej zera beton przestaje dobrze wiązać, pęka i kruszy się. Warto wiedzieć jednak, że odpowiedni dobór składników, dobre zabezpieczenie masy betonowej przed niskimi temperaturami oraz zastosowanie dodatków przeciwmrozowych, pozwalają kontynuować prace nawet przy temperaturze minus 15 St. C.

Już w temperaturze bliskiej 0 St. C twardnienie betonu przebiega bardzo wolno. Natomiast gdy temperatura spada od -1 do -3 St. C w mieszance betonowej zamarza do 50 proc. wody. Zamarzająca woda zwiększa objętość o ok. 9 proc., w wyniku czego powstający lód niszczy strukturę betonu, co znacznie obniża jego wytrzymałość. Dlatego też przy betonowaniu lub układaniu zaprawy cementowej w temperaturze poniżej 0 St. C. bardzo ważne jest zabezpieczenie świeżego betonu przed zamarznięciem lub maksymalne opóźnienie tego procesu, tak aby między cementem, a wodą mogły zajść reakcje chemiczne mające decydujący wpływ na wytrzymałość betonu.



Niezbędne składniki

Podczas prac związanych z układaniem mas betonowych bardzo ważny jest odpowiedni dobór składników:

- podczas występowania mrozów najlepiej stosować cement portlandzki marki 35 lub wyższej, nie powinno się stosować cementu hutniczego oraz glinowego, cement należy przechowywać w temperaturze powyżej 0 St. C. w ocieplonym pomieszczeniu;

- do betonowania zaleca się stosowanie kruszywa naturalnego np. piasku lub żwiru, nie może być on zbrylone, przed użyciem kruszywo musi być całkowicie rozmnożone;

- woda powinna być podgrzana do temperatury 50 St. C., podgrzana woda przyspieszy wiązanie i twardnienie zaprawy lub betonu;

Ułożony beton należy chronić przed opadami atmosferycznymi i nadmiernym zawilgoceniem najlepiej, przykrywając go folią, papą lub brezentem. Przy temperaturze otoczenia -10 St. C. beton należy przykryć materiałem o dobrym współczynniku przenikania ciepła np. matami słomianymi, trzcinowymi, z wełny mineralnej, styropianem, pilśnią, dyktą, wiórami. Dopiero po 5 dniach można zdjąć ocieplenie. Aby przyspieszyć wiązanie betonu można go ogrzewać strumieniem gorącego powietrza lub pary.



Antymrozowe dodatki

Jednym z środków umożliwiających układanie mas betonowych w temperaturze poniżej 0 St. C. jest stosowanie dodatków chemicznych przeciwdziałających zamarzaniu. Zabezpieczają one świeży beton przed mrozem. Dzięki dodatkom przeciwmrozowym zmniejsza się ilości wody potrzebnej do rozrobienia betonu; obniża temperaturę zamarzania świeżego betonu do ok. -5 St. C.. Dodatki powodują również wytwarzanie się mikroskopijnych pęcherzyków powietrza - w stwardniałym betonie stanowią one wolną przestrzeń, którą może zająć powstający lód, co nie osłabia struktury betonu.

Nowoczesne dodatki przeciwmrozowe, posiadające atest Instytutu Techniki Budowlanej, stanowią mieszaniny kilku składników chemicznych:

- chlorek wapniowy - bezbarwne, higroskopijne, krystaliczne ciało stałe łatwo rozpuszczalne w wodzie;

- węglan potasowy (jego nazwa handlowa to potaż) - biały higroskopijny proszek łatwo rozpuszczalny w wodzie. Nie przyspiesza korozji stali zbrojeniowej, ale nie można go stosować do zapraw i betonów wypełniających złącza, w których znajdują się wkładki aluminiowe albo stal zabezpieczona powłoką ocynkowaną;

- węglan sodowy - (jego nazwa handlowa to soda amoniakalna) - biały higroskopijny proszek łatwo rozpuszczalny w wodzie. Podobnie jak węglan potasowy nie działa korodująco na stal zbrojeniową, ale nie można go stosować tam gdzie znajdują się wkładki stalowe ocynkowane lub aluminiowe;

- azotyn sodowy - białożółta higroskopijna substancja łatwo rozpuszczalna w wodzie. Nie działa korodująco na stal zbrojeniową, ale jest szkodliwa dla organizmu ludzkiego;

- akcelbet Z-93 - ciemnobiały proszek łatwo rozpuszczalny w w wodzie;

- akcelbet 87 - kremowobeżowy proszek łatwo rozpuszczalny w wodzie. Stanowi dodatek uplastyczniający i przyspieszający twardnienie betonu;

- klutan - brązowy proszek łatwo rozpuszczający się w wodzie. Stanowi również dodatek uplastyczniający.

Dodatki przeciwmrozowe przeważnie skracają czas plastyczności betonu, dlatego też wszystkie czynności związane z transportem, układaniem, masy i zagęszczaniem powinny być dostosowane do warunków i czasu wiązania zastosowanego cementu. Czas "urabialności" mieszanki betonowej w zależności od użytego dodatku wynosi od 30 do 120 minut.

Wykonywanie monolitycznych robót betonowych w warunkach niskich temperatur

Przyjmuje się, iż temperatura dojrzewającego betonu powinna mieścić się w zakresie 15+20^oC.Przy temperaturach niższych następuje spowolnienie wiązania betonu, przy czym proces ten jest wyraźnie widoczny, jeś
źródło: www.lubanta.pl; www.dobrebudowanie.pl; lubanta.pl; www.muratorplus.pl; www.muratordom.pl; www.budom-market.pl;hotnews.pl

DOMIESZKI CHEMICZNE DO BETONU

DOMIESZKI CHEMICZNE DO BETONU – WŁAŚCIWOŚCI I ZASTOSOWANIE * Współczesna technologia betonu wspomagana jest bardzo często przez produkty chemii budowlanej. Szczególnym zainteresowaniem cieszą się domieszki chemiczne dodawane do betonów w trakcie jego produkcji umożliwiające modyfikację urabialności i wytrzymałości mieszanki betonowej. KLASYFIKACJA I WŁAŚCIWOŚCI CHEMICZNE DOMIESZEK DO BETONU Zgodnie z normą PN-85/B-2301 domieszką nazywamy dodatek odpowiedniej substancji w ilości nie przekraczającej 5% zawartości cementu. Wyróżniamy domieszki: • modyfikujące właściwości reologiczne i zawartość powietrza w mieszance betonowej oraz wiązanie i twardość betonu, • ekspansywne, • zwiększające odporność betonu na działanie czynników fizycznych i chemicznych, • zwiększające przyczepność betonu i barwiące beton. Na szczególną uwagę zasługują domieszki uplastyczniające (plastyfikatory PL) i upłynniające (superplastyfikatory SP tradycyjne i nowej generacji) wpływające na cechy reologiczne mieszanki betonowej. Zaletą stosowania tych domieszek jest między innymi umożliwienie produkcji mieszanek o zwiększonej urabialności bez zmiany wytrzymałości, zmniejszenie użycia cementu przy zachowaniu tej samej urabialności i wytrzymałości oraz zmniejszenie kosztów układania, zagęszczania i pielęgnacji.

Beton (zwykły) powstaje w wyniku wiązania i stwardnienia mieszanki betonowej.

Mieszanka betonowa to mieszanina spoiwa (cement), kruszywa grubego (żwir), kruszywa drobnego (piasek o frakcjach do 2 mm), wody i ewentualnych dodatków (powyżej 5% w stosunku do masy spoiwa) i domieszek (poniżej 5% w stosunku do masy spoiwa).

Podział betonów

• Beton ciężki - o ciężarze objętościowym większym niż 2 600 kg/m3, wykonywany z zastosowaniem specjalnych kruszyw (np. barytowych), stosowany jako osłony biologiczne dla osłabienia promieniowania jonizującego.
• Beton zwykły:
• o ciężarze objętościowym od 2 200 do 2 600 kg/m3, wykonywany z zastosowaniem kruszyw naturalnych i łamanych (piasek + żwir lub piasek + np. kamień bazaltowy), stosowany do wykonywania elementów konstrukcyjnych betonowych i żelbetowych,
• o ciężarze objętościowym od 1 800 do 2 200 kg/m3, wykonywany z zastosowaniem kruszyw porowatych (np. keramzyt) - do wykonywania elementów o podwyższonej izolacyjności cieplnej np. ścian osłonowych, pustaków ściennych i stropowych.
• Beton lekki - o ciężarze objętościowym do 1 800 kg/m3, wykonywany z zastosowaniem lekkich kruszyw oraz betony komórkowe. Betony komórkowe wytwarza się z cementu, piaski, wody i środka pianotwórczego. Betony lekkie stosuje się do wykonywania elementów ściennych i stropowych średniowymiarowych (płyty ścienne i stropowe), i drobnowymiarowych (np. bloczki ścienne, prefabrykowane nadproża).

Ponadto do betonów należą:

• Beton polimerowy - zamiast spoiwa cementowego zawiera polimery;
• Beton cementowo-polimerowe - zawiera spoiwa cementowe z dodatkiem polimerów, stosowany w sytuacjach, gdy konieczne jest uzyskanie w krótkim czasie betonu o wysokiej wytrzymałości i niskiej kurczliwości podczas wiązania.
• Fibrobeton - oprócz kruszyw naturalnych zawiera włókna stalowe, szklane lub syntetyczne, stosowane jako beton do wykonywania np. posadzek przemysłowych.
• Żużlobeton - z dodatkiem rozdrobnionego żużlu do kruszywa.
• Asfaltobeton - bez cementu i wody, zawiera asfalt, mączkę mineralną, piasek, grysy kamienne i żwir - stosowany do wykonywania nawierzchni drogowych.

Klasa betonu

Ważną cechą betonu jest jego wytrzymałość na ściskanie. Gwarantowaną wartość wytrzymałości określa klasa betonu.

Wraz z wejściem do Unii Europejskiej i dostosowywaniem polskich przepisów do unijnych, została wprowadzona nowa norma (PN-EN 206-1) określająca wytrzymałość betonów zwykłych i ciężkich symbolem C../.. (np. C20/25 oznacza beton o minimalnej wytrzymałości oznaczonej na próbkach walcowych wynoszącej 20 MPa i minimalnej wartości wytrzymałości charakterystycznej (wytrzymałość charakterystyczna to wartość osiągana przez minimum 95% próbek danej partii, równoznaczne jest to z 5% przedziałem ufności), oznaczonej na próbkach sześciennych, wynoszącej 25 MPa). Dla betonów lekkich ta sama norma wprowadza oznaczenie stosowane w przypadku betonów lekkich symbolem LC../.. (np. LC20/22).

Spotykane są jeszcze oznaczenia betonu zgodne z nieaktualną i nieobowiązującą normą. Według już nieaktualnej normy, stosowano oznaczenia - np. beton B 20 - to beton o gwarantowanej wytrzymałości 20 MPa. Norma PN-B-03264:2002 została w 2004r. uzupełniona poprawką, zgodnie z którą np. beton oznaczony jako B-20 jest odpowiednikiem betonu klasy C16/20. Używanie historycznych już oznaczeń np. B-20 jest nieprawidłowe i sprzeczne z obowiązującym stanem prawnym.

Dozowanie i mieszanie składników betonu

Dozowanie składników może odbywać się: objętościowo, wagowo i w sposób wagowo-objętościowy. Najlepszym rozwiązaniem jest metoda wagowa, zapewniająca wysoką precyzję dozowania składników. Mieszanie składników betonu ma na celu uzyskanie maksymalnej jednorodności świeżej mieszanki betonowej. Kruszywo, cement, woda oraz ewentualne dodatki i domieszki muszą stanowić jednolitą masę o równomiernym rozmieszczeniu składników. Czas mieszania uzależniony jest od konsystencji mieszanki, jednak nie może być krótszy niż 1 min. Kolejność wprowadzania składników może być różna, jednak nigdy cement nie może być wprowadzany jako pierwszy, ze względu na możliwość przyklejenia się do wilgotnych ścian urządzenia mieszającego.

Układanie i zagęszczanie betonu

Zachowanie jednorodności mieszanki betonowej w trakcie układania jest podstawowym warunkiem uzyskania żądanych parametrów konstrukcji betonowych. Dlatego aby uniknąć rozwarstwienia betonu w trakcie betonowania należy pamiętać, że wysokość, z jakiej może być zrzucany beton, nie powinna przekraczać 2m w przypadku konsystencji gęstoplastycznej i 50 cm w przypadku konsystencji ciekłej. Ma to szczególne znaczenie przy układaniu betonu przy pomocy pomp do betonu. Należy pamiętać także o tym, aby unikać betonowania w czasie opadów deszczu, w okresie upałów i przy temperaturze powietrza poniżej 5oC, ponieważ trudno jest wtedy zapewnić odpowiednie warunki do wiązania betonu. Po ułożeniu jednej warstwy betonu należy przystąpić do jej zagęszczenia. Ma to na celu spowodowanie, by mieszanka dokładnie wypełniała deskowanie i ściśle otuliła zbrojenie. Beton najczęściej można zagęszczać ręcznie przy pomocy metalowego pręta lub mechanicznie przy użyciu specjalnych wibratorów wgłębnych. Maksymalna grubość warstwy jaką poddajemy zagęszczeniu zależy od rodzaju przyjętej metody zagęszczania, ale nie powinna przekraczać 20 cm przy zagęszczaniu ręcznym oraz 50 cm przy zagęszczaniu mechanicznym. Beton zagęszczamy do momentu wyrównania jego powierzchni i pojawienia się na niej zaczynu cementowego. Gdy beton dokładnie wypełni deskowanie, zaczyn cementowy pojawi się też w nieszczelnościach pomiędzy deskami.

Pielęgnacja betonu

W początkowym okresie wiązania, beton narażony jest na utratę znacznych ilości wody. Naturalnymi czynnikami powodującymi utratę wilgoci przez beton jest wchłanianie wody przez deskowanie oraz jej odparowanie w wyniku działania wiatru i temperatury. Dlatego najważniejszym zabiegiem pielęgnacyjnym świeżego betonu jest zapewnienie mu odpowiedniej wilgotności. Sprowadza się to do polewania powierzchni betonu wodą, szczególnie latem, gdyż jest gorąco. Warto pami
źródło: www.ikb.poznan.pl; www.polskibeton.pl; solidnydom.pl;www.lubanta.pl; www.muratorplus.pl; www.budom-market.pl; gazetadom.pl; www.muratordom.pl; allconstructions.com

Domieszki chemiczne

Domieszkami chemicznymi nazywamy środki chemiczne dodawane do mieszanki betonowej bezpośrednio lub w czasie procesu jej przygotowywania. Domieszkami są składniki dodawane do mieszanki betonowej w ilości nie przekraczającej 5 % w stosunku do masy cementu. Domieszki stosuje się w celu polepszenia właściwości mieszanki betonowej i betonu stwardniałego. Wymagania jakie muszą spełniać środki chemiczne stosowane jako domieszki, a także podział domieszek precyzuje Polska Norma PN EN 934-2:1999 „Domieszki do betonu, zaprawy i zaczynu. Domieszki do betonu. Definicje i wymagania”. Wyróżnia ona osiem podstawowych grup domieszek ze względu na ich działanie: zmniejszające ilość wody (plastyfikatory), znacznie zmniejszające ilość wody (upłynniacze), napowietrzające, przyspieszające wiązanie, przyspieszające twardnienie, opóźniające wiązanie, uszczelniające, działające wielofunkcyjnie. W praktyce stosuje się najczęściej środki należące do trzech grup: plastyfikatory lub upłynniacze, domieszki napowietrzające (w celu poprawy trwałości i mrozoodporności betonu) oraz środki opóźniające wiązanie (umożliwiają transport betonu towarowego do klienta, wydłużając czas między wyprodukowaniem w betoniarni, a wykorzystaniem przez odbiorcę). Plastyfikatory i upłynniacze Charakterystyka cementu HSR (CEM I 42,5 N-HSR/NA "Kujawy"): Wysoka odporność na agresję chmiczną (szczególnie korozję siarczanową) sprawia, że cement HSR można stosować w środowiskach agresywnych. Niskie ciepło hydratacji pozwala używać go do budowy mostów oraz konstrukcji masowych. Niska zawartość alkalitó w cemencie HSR ogranicza ryzyko negatywnego oddziaływania reaktywnej krzemionki zawartej w kruszywie. Dzieki zastosowaniu HSR można uniknąć niepożądanych reakcji prowadzących do spękań betonu, które powodują utratę nośności konstrukcji. Cement HSR cechuje się umiarkowaną dynamiką narastania wytrzymałości w początkowym okresie oraz dobrą dynamiką narastania w okresach poźniejszych. Niska zawartość C3A <=3% i Al2O3 <=5% ogranicza ryzyko występowania korozji betonu. Taka charakterystyka produktu sprawia, że cement HSR spełnia wymagania stawiane dla cementów przeznaczonych do betonów mostowych zawarte w Rozporządzeniu Ministra Transportu i Gospodarki Morskiej z dnia 30 maja 200 r. (Dz.U.Nr.63, poz 735) w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać drogowe obiekty inzynierskie i ich usytuowanie. Odpowiednia i wysoką jakość cementu do zastosowań w budownictwie drogowo-mostowym potwierdza również uzyskana Aprobata Techniczna IBDiM nr AT/2004-04-1714

Wodouszczelniacz do zapraw

Pozwala na
zabezpieczenia masy betonowej przed przenikaniem wody w głąb betonu i jej destrukcyjnym działaniem

STOSOWANIE

• W celu uzyskania najlepszych efektów należy zmieszać 0,5 litra wodouszczelniacza z minimalną ilością wody zarobowej na 50 kg cementu.
• W przypadku struktur, które mają być odporne na cisnienie wody gruntowej, ilość wodouszczelniacza wzrasta do 1 litra na 50 kg cementu.
• Przy stosowaniu wodouszczelniacza do betonów występuje efekt obniżenia wytrzymałości, stąd nie zaleca sie stosować go do betonów klasy wyższej niz B15.

PRZEZNACZENIE

• do wykonywania obrzutek basenów, zbiorników wodnych, piwnic, ścian zewnętrznych, ścian oporowych, podstaw fundamentów
• dodatek do szlicht do podłóg i tarasów
• jest jednocześnie plastyfikatorem do betonu

ZALETY

• powoduje uszczelnienie zaprawy betonowej całkowicie zastępuje wapno oraz wszelkie plastyfikatory
• obniża absorbcję kapilarną
• pełni funkcję plastyfikatora
• zwiększa elastyczność zapraw
• zwiększa urabialność zapraw
• zmniejsza ryzyko pękania i odpryskiwania
• nie powoduje korozji stali
• eliminuje użycie glinki
  

STOSOWANIE

• WODOUSZCZELNIACZ DO BETONU należy dozować w ilości: 0,5 – 1,0 litra na 50 kg cementu

Betonowanie w obniżonych temperaturach

Andrzej Machalski

Luboplast A upłynniająco-opóźniający
LUBOPLAST A ® Domieszka kompleksowa nowej generacji o silnym działaniu upłynniająco - opóźniającym. Aprobata IBDiM Nr AT/2004-04-1787 umożliwia redukcję wody ok. 14-18 %, co pozwala na znaczne oszczędności cementu w betonie opóźnia wiązanie i spowolnia gęstnienie mieszanki betonowej w dalekim transporcie podwyższa wytrzymałość końcową betonu, oraz wodoszczelność i mrozoodporność bardzo dobrze współdziała ze wszystkimi rodzajami cementów dozowanie: 0,7 - 1,2 % masy cementu pozytywnie oceniony przez ITB w zakresie ochrony zbrojenia stalowego posiada Aprobatę Techniczną Instytutu Badawczego Dróg i Mostów, wykazuje zgodność z wymaganiami nowej normy PN-EN w sytuacjach awaryjnych wymagających dodatkowego upłynnienia mieszanki betonowej, np. po długim postoju na budowie, można dodatkowo zastosować SKORBET w ilości ok. 0,5% do gruszek bezpośrednio przed rozładunkiem betonu Sprzedaż Zamówienia telefoniczne i faxowe do działu Handlowego Przedsiębiorstwa Innowacyjno Wdrożeniowego "LUBANTA"S.A. w Luboniu k/Poznania 061-813-08-37

LUBOPLAST B ®
Domieszka kompleksowa nowej generacji o działaniu upłynniająco - opóźniającym.

Aprobata IBDiM Nr AT/2004-04-1787

Beton (zwykły) powstaje w wyniku wiązania i stwardnienia mieszanki betonowej.

Mieszanka betonowa to mieszanina spoiwa (cement), kruszywa grubego (żwir), kruszywa drobnego (piasek o frakcjach do 2 mm), wody i ewentualnych dodatków (powyżej 5% w stosunku do masy spoiwa) i domieszek (poniżej 5% w stosunku do masy spoiwa).

Podział betonów

• Beton ciężki - o ciężarze objętościowym większym niż 2 600 kg/m3, wykonywany z zastosowaniem specjalnych kruszyw (np. barytowych), stosowany jako osłony biologiczne dla osłabienia promieniowania jonizującego.
• Beton zwykły:
• o ciężarze objętościowym od 2 200 do 2 600 kg/m3, wykonywany z zastosowaniem kruszyw naturalnych i łamanych (piasek + żwir lub piasek + np. kamień bazaltowy), stosowany do wykonywania elementów konstrukcyjnych betonowych i żelbetowych,
• o ciężarze objętościowym od 1 800 do 2 200 kg/m3, wykonywany z zastosowaniem kruszyw porowatych (np. keramzyt) - do wykonywania elementów o podwyższonej izolacyjności cieplnej np. ścian osłonowych, pustaków ściennych i stropowych.
• Beton lekki - o ciężarze objętościowym do 1 800 kg/m3, wykonywany z zastosowaniem lekkich kruszyw oraz betony komórkowe. Betony komórkowe wytwarza się z cementu, piaski, wody i środka pianotwórczego. Betony lekkie stosuje się do wykonywania elementów ściennych i stropowych średniowymiarowych (płyty ścienne i stropowe), i drobnowymiarowych (np. bloczki ścienne, prefabrykowane nadproża).

Ponadto do betonów należą:

• Beton polimerowy - zamiast spoiwa cementowego zawiera polimery;
• Beton cementowo-polimerowe - zawiera spoiwa cementowe z dodatkiem polimerów, stosowany w sytuacjach, gdy konieczne jest uzyskanie w krótkim czasie betonu o wysokiej wytrzymałości i niskiej kurczliwości podczas wiązania.
• Fibrobeton - oprócz kruszyw naturalnych zawiera włókna stalowe, szklane lub syntetyczne, stosowane jako beton do wykonywania np. posadzek przemysłowych.
• Żużlobeton - z dodatkiem rozdrobnionego żużlu do kruszywa.
• Asfaltobeton - bez cementu i wody, zawiera asfalt, mączkę mineralną, piasek, grysy kamienne i żwir - stosowany do wykonywania nawierzchni drogowych.

Klasa betonu

Ważną cechą betonu jest jego wytrzymałość na ściskanie. Gwarantowaną wartość wytrzymałości określa klasa betonu.

Wraz z wejściem do Unii Europejskiej i dostosowywaniem polskich przepisów do unijnych, została wprowadzona nowa norma (PN-EN 206-1) określająca wytrzymałość betonów zwykłych i ciężkich symbolem C../.. (np. C20/25 oznacza beton o minimalnej wytrzymałości oznaczonej na próbkach walcowych wynoszącej 20 MPa i minimalnej wartości wytrzymałości charakterystycznej (wytrzymałość charakterystyczna to wartość osiągana przez minimum 95% próbek danej partii, równoznaczne jest to z 5% przedziałem ufności), oznaczonej na próbkach sześciennych, wynoszącej 25 MPa). Dla betonów lekkich ta sama norma wprowadza oznaczenie stosowane w przypadku betonów lekkich symbolem LC../.. (np. LC20/22).

Spotykane są jeszcze oznaczenia betonu zgodne z nieaktualną i nieobowiązującą normą. Według już nieaktualnej normy, stosowano oznaczenia - np. beton B 20 - to beton o gwarantowanej wytrzymałości 20 MPa. Norma PN-B-03264:2002 została w 2004r. uzupełniona poprawką, zgodnie z którą np. beton oznaczony jako B-20 jest odpowiednikiem betonu klasy C16/20. Używanie historycznych już oznaczeń np. B-20 jest nieprawidłowe i sprzeczne z obowiązującym stanem prawnym.

Dozowanie i mieszanie składników betonu

Dozowanie składników może odbywać się: objętościowo, wagowo i w sposób wagowo-objętościowy. Najlepszym rozwiązaniem jest metoda wagowa, zapewniająca wysoką precyzję dozowania składników. Mieszanie składników betonu ma na celu uzyskanie maksymalnej jednorodności świeżej mieszanki betonowej. Kruszywo, cement, woda oraz ewentualne dodatki i domieszki muszą stanowić jednolitą masę o równomiernym rozmieszczeniu składników. Czas mieszania uzależniony jest od konsystencji mieszanki, jednak nie może być krótszy niż 1 min. Kolejność wprowadzania składników może być różna, jednak nigdy cement nie może być wprowadzany jako pierwszy, ze względu na możliwość przyklejenia się do wilgotnych ścian urządzenia mieszającego.

Układanie i zagęszczanie betonu

Zachowanie jednorodności mieszanki betonowej w trakcie układania jest podstawowym warunkiem uzyskania żądanych parametrów konstrukcji betonowych. Dlatego aby uniknąć rozwarstwienia betonu w trakcie betonowania należy pamiętać, że wysokość, z jakiej może być zrzucany beton, nie powinna przekraczać 2m w przypadku k
źródło: www.lubanta.pl; www.polskibeton.pl; www.muratorplus.pl; www.budom-market.pl; gazetadom.pl; www.archipelag.pl;www.muratordom.pl

Domieszki przeciwmrozowe

Domieszki przeciwmrozwe REMI-FROST Domieszka przeciwmrozowa do betonów i zapraw REMI-FROST obniża temperaturę zamarzania wody zarobowej w betonie oraz przyspiesza czas wiązania cementu. W efekcie prowadzi to do zwiększenia wytrzymałości wczesnej betonu oraz pozwala na skrócenie okresu pielęgnacji w warunkach obniżonych temperatur. Domieszka wykazuje również działanie uplastyczniające dzięki czemu przy stałym stosunku wodno-cementowym, mieszanka cechuje się wyższą ciekłością niż beton bez domieszki. Dozowanie: 0,2 - 2.0% masy środka wiążącego

Niskie temperatury oznaczają na ogół wstrzymanie sezonu budowlanego, przynajmniej, tam gdzie trzeba wykonywać prace związane z układaniem betonu. Przy temperaturze poniżej zera beton przestaje dobrze wiązać, pęka i kruszy się. Warto wiedzieć jednak, że odpowiedni dobór składników, dobre zabezpieczenie masy betonowej przed niskimi temperaturami oraz zastosowanie dodatków przeciwmrozowych, pozwalają kontynuować prace nawet przy temperaturze minus 15 St. C.

Już w temperaturze bliskiej 0 St. C twardnienie betonu przebiega bardzo wolno. Natomiast gdy temperatura spada od -1 do -3 St. C w mieszance betonowej zamarza do 50 proc. wody. Zamarzająca woda zwiększa objętość o ok. 9 proc., w wyniku czego powstający lód niszczy strukturę betonu, co znacznie obniża jego wytrzymałość. Dlatego też przy betonowaniu lub układaniu zaprawy cementowej w temperaturze poniżej 0 St. C. bardzo ważne jest zabezpieczenie świeżego betonu przed zamarznięciem lub maksymalne opóźnienie tego procesu, tak aby między cementem, a wodą mogły zajść reakcje chemiczne mające decydujący wpływ na wytrzymałość betonu.



Niezbędne składniki

Podczas prac związanych z układaniem mas betonowych bardzo ważny jest odpowiedni dobór składników:

- podczas występowania mrozów najlepiej stosować cement portlandzki marki 35 lub wyższej, nie powinno się stosować cementu hutniczego oraz glinowego, cement należy przechowywać w temperaturze powyżej 0 St. C. w ocieplonym pomieszczeniu;

- do betonowania zaleca się stosowanie kruszywa naturalnego np. piasku lub żwiru, nie może być on zbrylone, przed użyciem kruszywo musi być całkowicie rozmnożone;

- woda powinna być podgrzana do temperatury 50 St. C., podgrzana woda przyspieszy wiązanie i twardnienie zaprawy lub betonu;

Ułożony beton należy chronić przed opadami atmosferycznymi i nadmiernym zawilgoceniem najlepiej, przykrywając go folią, papą lub brezentem. Przy temperaturze otoczenia -10 St. C. beton należy przykryć materiałem o dobrym współczynniku przenikania ciepła np. matami słomianymi, trzcinowymi, z wełny mineralnej, styropianem, pilśnią, dyktą, wiórami. Dopiero po 5 dniach można zdjąć ocieplenie. Aby przyspieszyć wiązanie betonu można go ogrzewać strumieniem gorącego powietrza lub pary.



Antymrozowe dodatki

Jednym z środków umożliwiających układanie mas betonowych w temperaturze poniżej 0 St. C. jest stosowanie dodatków chemicznych przeciwdziałających zamarzaniu. Zabezpieczają one świeży beton przed mrozem. Dzięki dodatkom przeciwmrozowym zmniejsza się ilości wody potrzebnej do rozrobienia betonu; obniża temperaturę zamarzania świeżego betonu do ok. -5 St. C.. Dodatki powodują również wytwarzanie się mikroskopijnych pęcherzyków powietrza - w stwardniałym betonie stanowią one wolną przestrzeń, którą może zająć powstający lód, co nie osłabia struktury betonu.

Nowoczesne dodatki przeciwmrozowe, posiadające atest Instytutu Techniki Budowlanej, stanowią mieszaniny kilku składników chemicznych:

- chlorek wapniowy - bezbarwne, higroskopijne, krystaliczne ciało stałe łatwo rozpuszczalne w wodzie;

- węglan potasowy (jego nazwa handlowa to potaż) - biały higroskopijny proszek łatwo rozpuszczalny w wodzie. Nie przyspiesza korozji stali zbrojeniowej, ale nie można go stosować do zapraw i betonów wypełniających złącza, w których znajdują się wkładki aluminiowe albo stal zabezpieczona powłoką ocynkowaną;

- węglan sodowy - (jego nazwa handlowa to soda amoniakalna) - biały higroskopijny proszek łatwo rozpuszczalny w wodzie. Podobnie jak węglan potasowy nie działa korodująco na stal zbrojeniową, ale nie można go stosować tam gdzie znajdują się wkładki stalowe ocynkowane lub aluminiowe;

- azotyn sodowy - białożółta higroskopijna substancja łatwo rozpuszczalna w wodzie. Nie działa korodująco na stal zbrojeniową, ale jest szkodliwa dla organizmu ludzkiego;

- akcelbet Z-93 - ciemnobiały proszek łatwo rozpuszczalny w w wodzie;

- akcelbet 87 - kremowobeżowy proszek łatwo rozpuszczalny w wodzie. Stanowi dodatek uplastyczniający i przyspieszający twardnienie betonu;

- klutan - brązowy proszek łatwo rozpuszczający się w wodzie. Stanowi również dodatek uplastyczniający.

Dodatki przeciwmrozowe przeważnie skracają czas plastyczności betonu, dlatego też wszystkie czynności związane z transportem, układaniem, masy i zagęszczaniem powinny być dostosowane do warunków i czasu wiązania zastosowanego cementu. Czas "urabialności" mieszanki betonowej w zależności od użytego dodatku wynosi od 30 do 120 minut.

Wykonywanie monolitycznych robót betonowych w warunkach niskich temperatur

Przyjmuje się, iż temperatura dojrzewającego betonu powinna mieścić się w zakresie 15+20^oC.Przy temperaturach niższych następuje spowolnienie wiązania betonu, przy czym proces ten jest wyraźnie widoczny, jeśli temperatura tężenia jest niższa od 10^oC.

Dlatego też okres, podczas którego średnie dobowe temperatury są niższe od +10^oC, uznano w wielu państwach za okres zimowy, wymagający specjalnej troski przywytwarzaniu i układaniu betonu. Przy dalszym obniżaniu się temp. do 0^oC procesy tężenia są coraz wolniejsze, a poniżej 0^oC proces twardnienia praktycznie zanika, jeśli nie dodaje się soli obniżających punkt
zamarzania wody. Jeśli dopuści się do zamarznięcia betonu, który jeszcze nie związał, działanie mrozu da
efekt podobny do zjawiska wysadzin w nasączonym wodą gruncie – woda zarobowa zamarza, czemu towarzyszy
wzrost całkowitej objętości betonu oraz opóźnienie wiązania.

Beton architektoniczny

Kryteria przeprowadzania kontroli

Przy tak znacznej liczbie koniecznych do spełnienia wymagań istotne jest zorganizowanie sprawnego systemu kontroli. Trzeba sobie zdawać sprawę, że musi to być wiarygodny system wybiegający znacznie poza wymagania normowe wobec zwykłego betonu. Należy badać jakość i powtarzalność zarówno surowców do produkcji mieszanki betonowej, jak i betonu na poszczególnych etapach (węzeł betoniarski, transport, szalunki i zbrojenie przed podaniem pompą, układanie i zagęszczanie w szalunkach). Istotna jest ilość wody w mieszance, którą należy sprawdzać także na budowie. Ponadto należy mieć pod ciągłą kontrolą cały proces technologiczny łącznie z pielęgnacją świeżego betonu.
Przytoczone powyżej wymagania są kluczowymi kryteriami, których spełnienie pozwala uzyskać dobrej jakości beton architektoniczny. Poruszone zagadnienia świadczą o tym, że nie jest to zadanie łatwe, co jednak nie powinno stać się barierą ograniczającą możliwości, jakie ten materiał daje architektom.

Zaprawa do murowania

Na co się zdecydować? Przygotować ją w betoniarce na placu budowy, bo będzie taniej? Czy kupić gotową zaprawę w workach i nie trudzić się dokładnym odmierzaniem składników, bo będzie szybciej i wygodniej?

Najczęściej do murowania używa się zaprawy cementowo-wapiennej. Jest bardziej urabialna niż zaprawa cementowa oraz szybciej wiąże
źródło: www.schomburg.pl; www.dobrebudowanie.pl; lubanta.pl; www.muratorplus.pl; www.muratodom.pl;www.budom-market.pl; hotnews.pl

Domieszki napowietrzające
Poprzez redukcję napięcia powierzchniowego wody zarobowej, na granicy faz ciecz – gaz, domieszki napowietrzające wprowadzają do betonu maleńkie pory powietrzne w kształcie regularnych kulek o średnicy 300 μm. Przerywają one istniejący system kapilar w betonie (por. rys. 1), dzięki czemu: ograniczeniu ulega chłonność kapilarna co zmniejsza nasiąkliwość betonu, kuleczki pozostałe w stwardniałym betonie pozwalają na bezpieczne zwiększanie objętości zamarzającej w kapilarach wody, przez co beton posiada większą mrozoodporność i odporność na działanie soli odladzających, w efekcie czego zwiększa się jego trwałość, drobne pęcherzyki powietrza w kształcie regularnych kulek poprawiają urabialność mieszanki betonowej (zastępując niedobór miałkich frakcji kruszywa)
Superplastyfikator z przyspieszaczem domieszka do betonowania w czasie mrozu Charakterystyka produktu Stachement F11 jest płynną bezchlorkową domieszką do stosowania w pracach betoniarskich w czasie bardzo niskich temperatur z jednoczesnym działaniem upłynniającym. Zastosowanie Stachement F11 stosowany jest do przyspieszenia wiązania i twardnienia betonu w celu skrócenia okresów produkcyjnych, szybszego osiągnięcia wytrzymałości manipulacyjnych i betonowania w czasie niskich temperatur. Beton po zamarznięciu może być bezpowrotnie uszkodzony przez ciśnienie powstałe podczas zamarzania wody zaczynowej. Mieszanka betonowa jest odporna na wpływy mrozu dopiero po osiągnięciu wytrzymałości na ściskanie min. 4-8 MPa. Czas osiągnięcia takiej wytrzymałości należy skrócić w taki sposób, aby woda zaczynowa nie zdążyła zamarznąć. Skrócenie tego okresu można osiągnąć poprzez dodanie domieszki Stachement F11 do mieszanki betonowej, przy czym działanie przyspieszające objawi się też zmniejszeniem ilości wody zaczynowej o 20 - 30%.

Domieszki do zapraw

Domieszki upłynniające
BETOCRETE 406 (FM) jest wysoce skuteczna domieszka upłynniajaca do betonu zawierajaca pucolan´, przeznaczona do produkcji betonów wysokowartościowych. Zastosowanie BETOCRETE 406 (FM) zalecane jest szczególnie wtedy, gdy w zakresie trwałości betonu stawiane sa wysokie wymagania, jak: • wyjatkowo wysoka wytrzymałość, • podwyższona odporność na mróz, sól i środki odmrażajace, • nieprzepuszczalność wody, • maksymalna odporność na działanie mediów agresywnych, • wysoka szczelność penetracyjna w stosunku do substancji szkodliwych dla wody. W zależności od zadozowanej ilości i receptury betonu można przeskoczyć nawet 2-a stopnie upłynnienia. Działanie: BETOCRETE 406 (FM) jest zawiesina wodna wysokoaktywnej pucolany połaczona z odpowiednio dobrana domieszka upłynniajaca. Działanie opiera się na efekcie synergicznym: • redukcji porów kapilarnych poprzez zmniejszenie stosunku w/c, • zamknięciu porów dzięki reakcji nadmiarowego wodorotlenku wapniowego z reaktywna pucolana. W stwardniałym betonie polepsza się długotrwale szczelność, trwałość, odprność na niszczace działanie chemiczne i mechaniczne. W betonie architektonicznym uzyskuje się bardziej gładkie i równomierne powierzchnie. W świeżym betonie poprzez dodanie BETOCRETE 406 (FM) poprawia się pompowalność i stabilność mieszanki betonowej, a przy tym zmniejsza się skłonność do jej segregacji. Dane techniczne: Barwa: antracytowa Postaç: płyn Gęstość: 1,44 g/cm3 przy +20°C Zalecana temperatura obróbki: > 5°C Składowanie: chronić przed mrozem i zanieczyszczeniami Trwałość: 1 rok (w oryginalnym, zamkniętym pojemniku) Opakowanie: kontener 1000 kg beczka 180 kg kanister 25 kg Obróbka: BETOCRETE 406 (FM) należy dodawać do gotowej mieszanki betonowej. Przy stosowaniu po raz pierwszy poczatkowo wprowadzić do mieszanki betonowej 1/3 przyj´tej ilości wody. Następnie zadozować BETOCRETE 406 (FM). Pożadana konsystencję uzyskuje się poprzez dodanie wody. Ustalona w ten sposób ilość wody dodaje się do kolejnych mieszanek. Po dłuższym składowaniu, jednak co najmniej raz na 3 miesiace, przed zastosowaniem należy BETOCRE-TE 406 (FM) ujednorodnić (wymieszać lub przepompować).
Cement odegrał w rozwoju gospodarczym naszego kraju ważną rolę. Pierwsza cementownia na ziemiach polskich, piąta w tym czasie na świecie, rozpoczęła produkcję w 1857 roku. Tuż przed I wojną światową przemysł cementowy na ziemiach polskich zaliczany był do ścisłej czołówki światowej. W końcu lat trzydziestych urządzenia pracujące w przemyśle cementowym, pod względem wielkości i nowoczesności, prezentowały najwyższy poziom techniczny. Burzliwy rozwój przemysłu cementowego miał miejsce po II wojnie światowej. W końcu lat siedemdziesiątych roczna produkcja cementu osiągnęła rekordową wielkość blisko 22 milionów ton. Stało się to możliwie dzięki rozbudowie pracujących i budowie od podstaw kilku nowych zakładów. Kryzys branża cementowa przeżyła na początku lat osiemdziesiątych. Produkcja cementu obniżyła się do poziomu 16-17 milionów ton na rok. Praktycznie zaprzestano inwestowania w przemysł cementowy. Przełomowy dla przemysłu był rok 1990. Był to dla gospodarki początek wdrażania zasad wolnego rynku. Branża jako jedna z pierwszych została sprywatyzowana. Proces ten rozpoczął się w 1992 roku. Obecnie zakłady cementowe w Polsce należą do międzynarodowych grup producentów, które dysponują środkami na inwestycje, mają bogate doświadczenie organizacyjne i posiadają ogromne zaplecze techniczne i intelektualne. Obecnie przemysł cementowy w Polsce należy do czołówki przemysłu cementowego w świecie.

Domieszki do zapraw

substancja spieniająca,

upłynniacz,

środek uszczelniający,

środek opóźniający wiązanie,

środek przyspieszający wiązanie.

Beton o wysokiej odporności na mróz i sól służącą do tajania śniegu i lodu

Dietmar Klausen - Tłumaczył Kazimierz Dąbrowski

Wskutek wnikania soli następuje w betonie spadek jej stężenia w miarę wzrostu głębokości, co wiąże się ze zmniejszeniem efektywności obniżenia punktu zamarzania. Jeżeli krzywe zmiany temperatury i topnienia przetną się wewnątrz betonu, zamarznięcie wody nastąpi przy górnej powierzchni i w dolnej niżej leżącej warstwie. Woda, zamarznięta między tymi warstwami, wytworzy przy zamarzaniu ciśnienie, które może spowodować odpryśnięcie górnej warstwy betonu.

Odporność betonu na działanie środków odmrażających można skutecznie zmniejszyć przez sztuczne wprowadzenie do betonu mikroporów powietrza. Korzystny wpływ porów, wytworzonych przez środki napowietrzające, polega przede wszystkim na tym, że ciśnienie powstające przy marznięciu wody zostaje skutecznie zmniejszone. Przyczyniają się do tego zamknięte, kuliste pory o średnicy ??0,30 mm, które są rozmieszczone w betonie równomiernie, w małych odstępach i nie są wypełnione wodą.

Składniki mieszanki betonowej
Beton o dużej odporności na mróz i sól winien być wykonywany i układany jak beton B II.

W szczególności należy:

Domieszki uszczelniające
ASOLIN-DM Domieszka uszczelniająca Polepsza urabialność betonu. Zapobiega segregacji składników w mieszance betonowej. Dokładna hydrofobizacja umożliwia uszczelnienie betonu. Podnosi odporność na działanie mediów agresywnych. Nie powoduje korozji zbrojenia. Dozowanie: 4-20 ml na 1 kg cementu
Udział plastyfikatorów LUBANTA S.A. w budownictwie mostowym. Domieszki produkcji LUBANTA S.A. BETOSTAT (napowietrzająca) i SKORBET (superplastyfikator) zostały użyte ostatnio do betonów mostowych w Wielkopolsce na które dostarczała beton. WARTA BETON Sp. z o.o. adres: 61-323 Poznań ; ul. Chrzanowska 27 www.warta-beton.pl Obiekty na które został dostarczony beton mostowy z domieszką BETOSTAT i SKORBET to między innymi: obwodnica Gniezna – 8 mostów, obwodnica Śremu – 2 mosty, most nad rzeką Koplą. Obecnie beton dostarczany jest na obiekty mostowe drogi S 11 . Beton produkowany przez WARTA BETON Sp. z o.o. podlega bieżącej kontroli wykonawcy jak i niezależnym laboratoriom - Centrum Technologiczne Budownictwa przy Politechnice Rzeszowskiej oraz Laboratorium drogowym – gospodarstwo pomocnicze GDDKiA oddział w Poznaniu. Beton mostowy B35 charakteryzuję się parametrami (wg PN-88/B-06250) W8, F150, Nw<4,0%. w/c – 0,42. Opad stożka po 60 min - 12 cm. Prowadzone na bieżąco badania, bieżąca kontrola i reżim technologiczny wykonawcy betonu pozwala uzyskiwać przy zastosowaniu domieszki BETOSTAT beton o nasiąkliwości na poziomie 3,5%, minimalne ubytki masy i minimalne spadki wytrzymałości betonów po badaniu mrozoodporności F150. Inne inwestycje mostowo drogowe w kraju gdzie użyto naszych domieszek do betonu to : obiekty Autostrady A2, Wiadukty: al. Krakowska i Grójecka w Warszawie, Wiadukt Żabia Wola - Trasa Katowicka, Most na rzece Rgilewce i inne.

Wodouszczelniacz do zapraw

Pozwala na
zabezpieczenia masy betonowej przed przenikaniem wody w głąb betonu i jej destrukcyjnym działaniem

STOSOWANIE

• W celu uzyskania najlepszych efektów należy zmieszać 0,5 litra wodouszczelniacza z minimalną ilością wody zarobowej na 50 kg cementu.
• W przypadku struktur, które mają być odporne na cisnienie wody gruntowej, ilość wodouszczelniacza wzrasta do 1 litra na 50 kg cementu.
• Przy stosowaniu wodouszczelniacza do betonów występuje efekt obniżenia wytrzymałości, stąd nie zaleca sie stosować go do betonów klasy wyższej niz B15.

PRZEZNACZENIE

• do wykonywania obrzutek basenów, zbiorników wodnych, piwnic, ścian zewnętrznych, ścian oporowych, podstaw fundamentów
• dodatek do szlicht do podłóg i tarasów
• jest jednocześnie plastyfikatorem do betonu

ZALETY

• powoduje uszczelnienie zaprawy betonowej całkowicie zastępuje wapno oraz wszelkie plastyfikatory
• obniża absorbcję kapilarną
• pełni funkcję plastyfikatora
• zwiększa elastyczność zapraw
• zwiększa urabialność zapraw
• zmniejsza ryzyko pękania i odpryskiwania
• nie powoduje korozji stali
• eliminuje użycie glinki
  

STOSOWANIE

• WODOUSZCZELNIACZ DO BETONU należy dozować w ilości: 0,5 – 1,0 litra na 50 kg cementu

Betonowe materiały (systemy) zastępcze

G.nther Ruffert - Tłumaczył Kazimierz Dąbrowski

1-2. Pucolany są to materiały naturalne lub przemysłowe, odpowiednio przygotowane (rozdrobnione), krzemionkowe, glinokrzemianowe lub mieszanina obydwu, składające się głównie z reaktywnego dwutlenku krzemu i tlenku glinu, a także tlenku żelaza i innych metali, przy czym ilość reaktywnego tlenku wapnia nie jest istotna. Pucolany nie twardnieją samodzielnie po zmieszaniu z wodą, lecz drobno zmielone i w obecności wody reagują w temperaturze otoczenia z rozpuszczonym wodorotlenkiem wapnia (produkt hydratacji głównych minerałów klinkieru portlandzkiego), tworząc mieszaninę krzemianów i glinianów wapnia o rosnącej wytrzymałości. Związki te są podobne do tych, które tworzą się podczas twardnienia materiałów hydraulicznych, np. cementu.

Udział plastyfikatorów LUBANTA S.A. w budownictwie mostowym.

Domieszki produkcji LUBANTA S.A. BETOSTAT (napowietrzająca) i SKORBET (superplastyfikator) zostały użyte ostatnio do betonów mostowych w Wielkopolsce na które dostarczała beton.

• BOSTA BETON  Sp. z o.o.  www.bostabeton.pl
• BETONIARNIA ANTCZ
  źródło: www.schomburg.pl; www.lubanta.pl; www.impreganty-wylewki.pl; solidnydom.pl; www.lafarge-cement.pl; www.lubanta.pl; www.muratordom.pl; www.budom-market.pl; gazetadom.pl; www.hotnews.pl;www.elektroda.pl
  
  

Ekonbet

EKONBET Kompleksowa domieszka upłynniająco - opóźniająca do betonów i zapraw cementowych Aprobata Techniczna ITB AT-15-2854/97 Atest Higieniczny PZH nr B-1398/95 PN-EN 934-2 Domieszki do betonu, zaprawy i zaczynu. Definicje i wymagania Właściwości Ekonbet jest nowoczesnym plastyfikatorem upłynniająco - opóźniającym o działaniu kompleksowym. Szczególnie zalecany do produkcji betonów towarowych, transportowanych na dalsze odległości, a zwłaszcza w okresie letnim . Doskonale nadaje się do betonów towarowych zwykłych, wodoszczelnych i mrozoodpornych. Jest oceniony pozytywnie w zakresie ochrony zbrojenia stalowego. Podstawowe działania domieszki na beton (lub zaprawę) są następujące: dobrze uplastycznia mieszankę betonową, umożliwia redukcję wody zarobowej o ok. 15% silnie opóźnia wiązanie bez zmiany konsystencji mieszanki betonowej, opóźnia narastanie wytrzymałości w okresie początkowym i znacznie podwyższa wytrzymałość końcową, szczególnie w terminach wydłużonych, poprawia wodoszczelność, mrozoodporność i nasiąkliwość betonu Przeznaczenie EKONBET ułatwia produkcję, transport i układanie wszelkich betonów konstrukcyjnych zwykłych i specjalnych, w tym towarowych przewożonych na znaczne odległości, przy wydłużonym czasie przerobu, szczególnie w okresie letnim. Ponadto: umożliwia opóźnienie wiązania do kilkunastu godzin, zalecany jest wszędzie tam, gdzie istnieje konieczność wydłużonego czasu przerobu, nawet przy wysokich temperaturach otoczenia i mieszanki betonowej, szczególnie zalecany do betonowania dużych masywów betonowych nie jest zalecany do betonów wymagających bardzo szybkiego rozszalowania i dużego przyrostu wytrzymałości początkowej, np. w prefabrykacji, w okresie obniżonych temperatur, z powodu wydłużonego wiązania rozszalowanie zostaje opóźnione, jednak po zakończeniu wiązania następuje dynamiczny przyrost wytrzymałości. umożliwia wykonywaniu pali wierconych, gdzie zbyt szybkie wiązanie mieszanki betonowej może uniemożliwić wyciągnięcie rury obsadowej , lub włożenie zbrojenia pali.

POSABET®
Domieszka o kompleksowym działaniu do betonu i zapraw cementowych

Podstawa prawna dopuszczenia do stosowania w budownictwie:

Właściwości
POSABET jest domieszką bezchlorkową nowej generacji o działaniu kompleksowym. Łączy w sobie cechy silnie działającego plastyfikatory i domieszki umożliwiającej prowadzenie robót przy betonowaniu posadzek o każdej porze roku. Jest oceniony pozytywnie w zakresie ochrony zbrojenia stalowego.

Podstawowe działania domieszki na beton (lub zaprawę) są następujące:

• silne uplastycznienie mieszanki betonowej z jednoczesną redukcja wody i poprawą w/c
• wcześniejsza hydratacja cementu i szybsze uwalnianie ciepła hydratacji
• umiarkowane przyspieszenie wiązania betonu, co ułatwia prace przy wykonywaniu posadzek
• dodatkowy przyrost wytrzymałości betonu lub zaprawy w terminach powyżej 28 dni.

Przeznaczenie
POSABET zaleca się do stosowania w mieszankach betonowych przeznaczonych do wykonywania posadzek betonowych. Stosowanie POSABETU ogranicza wydzielanie się wody na powierzchni ułożonej i zagęszczonej mieszanki betonowej. Dzięki stosowaniu POSABETU nie wydłuża się czas do wejścia ze sprzętem do układania posypki i zacierania powierzchni. Ułatwia zacieranie mieszanki betonowej w posadzkach.

DOZOWANIE i OGÓLNE WARUNKI STOSOWANIA
POSABET przeciętnie stosuje się w ilości 1% w stos. do masy cementu. Zaleca się dozowanie domieszki równocześnie z wodą zarobową, lub bezpośrednio do mieszanki w końcowej fazie mieszania betonu. POSABET może być stosowany przy wszystkich gatunkach cementu. W przypadku zgęstnienia mieszanki, np. w czasie awaryjnego postoju gruszki na budowie, zaleca się upłynnienie betonu np. SKORBETEM (dodatkowe przemieszanie w gruszce przez kilka min. Na szybkich obrotach mieszalnika)

Współczesna inżynieria materiałowa otwiera nowe możliwości wykorzystania właściwości betonu jako materiału konstrukcyjnego oraz kształtowania z niego formy budowli.

Dla zachowania trwałości betonu architektonicznego konieczne jest uzyskanie materiału szczelnego. Gwarantuje to ograniczenie nasiąkliwości, co w przypadku betonu fasadowego zabezpiecza go przed niszczącym działaniem wody, rozpuszczonych w niej agresywnych związków chemicznych oraz przed karbonatyzacją. Ponadto niska nasiąkliwość znacznie ogranicza efekt zmiany koloru fragmentów fasady na skutek zawilgocenia ściany. Głębokość wnikania wody w tego typu betonie nie powinna przekraczać 20-30 mm. Trzy główne grupy składników w betonie szczelnym muszą stanowić mieszankę o szczelnej strukturze: kruszywo, stwardniały zaczyn cementowy (kamień cementowy) i faza przejściowa kruszywo-zaczyn. Zwykle brak wodoszczelności wynika z porowatej struktury fazy przejściowej kruszywo-zaczyn, spowodowanej nadmiarem wody i brakiem frakcji pylastych w mieszance. Dla betonów fasadowych w celu zredukowania ilości wody zarobowej i uzyskania odpowiedniej konsystencji należy stosować jako domieszki modyfikujące plastyfikatory na bazie lignosulfonianów wapniowych lub magnezowych i/lub superplastyfikatory melaminowe, naftalenowe lub ich mieszanki, a nawet upłynniacze najnowszej generacji na bazie eterów polikarboksylowych.
Plastyfikatory i upłynniacze mają za zadanie zmniejszenie ilości dozowanej wody do mieszanki betonowej, a równocześnie uzyskanie dobrej plastyczności i urabialności mieszanki betonowej. Dzięki temu dobrze wypełnia ona szalunki, nie pozostawiając raków (pustych przestrzeni), daje się też łatwiej zagęścić, co pozwala na otrzymanie zwartej struktury. Obniżony wskaźnik wodno-cementowy będzie korzystnie wpływać na ograniczenie skurczu i na inne cechy mające znaczenie dla trwałości betonu stwardniałego.
Rozwój technologii betonu w ostatnich trzydziestu latach, zwłaszcza w dziedzinie domieszek <
źródło: www.lubanta.pl; www.muratorplus.pl; www.muratordom.pl; www.budom-market.pl; www.gazetadom.pl; www.sciaga.pl

Komponenty do betonu

Uszczelnianie PENETRON LFH penetruje głęboko beton i poprzez reakcję chemiczną z komponentami cementu zamyka wewnętrzne pory i mikropęknięcia, powodując głębokie i trwałe uszczelnienie wszelkiego rodzaju powierzchni betonowych i murarskich. Utwardzanie PENETRON LFH zespala komponenty betonu w jedną masę, podnosi gęstość, twardość, oraz znacznie podwyższa odporność na ścieranie i trwałość powierzchni betonowych. Zatarte na gładko powierzchnie uzyskują podobny do marmuru wygląd i połysk. Testy wykazały, że beton konserwowany tym środkiem był o 38% twardszy od betonu porównawczego oraz ponad 50% bardziej odporny na ścieranie. Eliminacja pylenia PENETRON LFH chemicznie reaguje z solami w betonie, trwale eliminując wydzielanie się kurzu. Neutralizacja związków alkalicznych W czasie, gdy PENETRON LFH progresywnie penetruje beton, neutralizuje związki alkaliczne wypychając je na powierzchnię. Związki alkaliczne znajdujące się głęboko zostają zablokowane, co powoduje zahamowanie ich wykwitania i wypłukiwania. Wzrasta odporność betonu na uderzenia – badania wykazały, że średnio o 13,3%. Konserwacja PENETRON LFH likwiduje pęknięcia włoskowate oraz temperaturowe w świeżo formowanych betonach. Kompleksowa konserwacja możliwa jest dzięki reakcji chemicznej zatrzymującej wilgoć, tak potrzebnej do zakończenia procesu hydratacji. Przyczepność PENETRON LFH przygotowuje powierzchnie pod malowanie, kleje oraz inne powłoki poprzez eliminację soli powierzchniowych, których obecność ma krytyczny wpływ na prawidłową przyczepność. PENETRON LFH nie zawiera silikonów i może być pokrywany dowolnymi powłokami. Beton zimowy Niskie temperatury oznaczają na ogół wstrzymanie sezonu budowlanego, przynajmniej, tam gdzie trzeba wykonywać prace związane z układaniem betonu. Przy temperaturze poniżej zera beton przestaje dobrze wiązać, pęka i kruszy się. Warto wiedzieć jednak, że odpowiedni dobór składników, dobre zabezpieczenie masy betonowej przed niskimi temperaturami oraz zastosowanie dodatków przeciwmrozowych, pozwalają kontynuować prace nawet przy temperaturze minus 15 St. C. Już w temperaturze bliskiej 0 St. C twardnienie betonu przebiega bardzo wolno. Natomiast gdy temperatura spada od -1 do -3 St. C w mieszance betonowej zamarza do 50 proc. wody. Zamarzająca woda zwiększa objętość o ok. 9 proc., w wyniku czego powstający lód niszczy strukturę betonu, co znacznie obniża jego wytrzymałość. Dlatego też przy betonowaniu lub układaniu zaprawy cementowej w temperaturze poniżej 0 St. C. bardzo ważne jest zabezpieczenie świeżego betonu przed zamarznięciem lub maksymalne opóźnienie tego procesu, tak aby między cementem, a wodą mogły zajść reakcje chemiczne mające decydujący wpływ na wytrzymałość betonu. Niezbędne składniki betonu Podczas prac związanych z układaniem mas betonowych bardzo ważny jest odpowiedni dobór składników: - podczas występowania mrozów najlepiej stosować cement portlandzki marki 35 lub wyższej, nie powinno się stosować cementu hutniczego oraz glinowego, cement należy przechowywać w temperaturze powyżej 0 St. C. w ocieplonym pomieszczeniu; - do betonowania zaleca się stosowanie kruszywa naturalnego np. piasku lub żwiru, nie może być on zbrylone, przed użyciem kruszywo musi być całkowicie rozmnożone; - woda powinna być podgrzana do temperatury 50 St. C., podgrzana woda przyspieszy wiązanie i twardnienie zaprawy lub betonu; Ułożony beton należy chronić przed opadami atmosferycznymi i nadmiernym zawilgoceniem najlepiej, przykrywając go folią, papą lub brezentem. Przy temperaturze otoczenia -10 St. C. beton należy przykryć materiałem o dobrym współczynniku przenikania ciepła np. matami słomianymi, trzcinowymi, z wełny mineralnej, styropianem, pilśnią, dyktą, wiórami. Dopiero po 5 dniach można zdjąć ocieplenie. Aby przyspieszyć wiązanie betonu można go ogrzewać strumieniem gorącego powietrza lub pary. Antymrozowe dodatki Jednym z środków umożliwiających układanie mas betonowych w temperaturze poniżej 0 St. C. jest stosowanie dodatków chemicznych przeciwdziałających zamarzaniu. Zabezpieczają one świeży beton przed mrozem. Dzięki dodatkom przeciwmrozowym zmniejsza się ilości wody potrzebnej do rozrobienia betonu; obniża temperaturę zamarzania świeżego betonu do ok. -5 St. C.. Dodatki powodują również wytwarzanie się mikroskopijnych pęcherzyków powietrza - w stwardniałym betonie stanowią one wolną przestrzeń, którą może zająć powstający lód, co nie osłabia struktury betonu. Nowoczesne dodatki przeciwmrozowe, posiadające atest Instytutu Techniki Budowlanej, stanowią mieszaniny kilku składników chemicznych: - chlorek wapniowy - bezbarwne, higroskopijne, krystaliczne ciało stałe łatwo rozpuszczalne w wodzie; - węglan potasowy (jego nazwa handlowa to potaż) - biały higroskopijny proszek łatwo rozpuszczalny w wodzie. Nie przyspiesza korozji stali zbrojeniowej, ale nie można go stosować do zapraw i betonów wypełniających złącza, w których znajdują się wkładki aluminiowe albo stal zabezpieczona powłoką ocynkowaną; - węglan sodowy - (jego nazwa handlowa to soda amoniakalna) - biały higroskopijny proszek łatwo rozpuszczalny w wodzie. Podobnie jak węglan potasowy nie działa korodująco na stal zbrojeniową, ale nie można go stosować tam gdzie znajdują się wkładki stalowe ocynkowane lub aluminiowe; - azotyn sodowy - białożółta higroskopijna substancja łatwo rozpuszczalna w wodzie. Nie działa korodująco na stal zbrojeniową, ale jest szkodliwa dla organizmu ludzkiego; - akcelbet Z-93 - ciemnobiały proszek łatwo rozpuszczalny w w wodzie; - akcelbet 87 - kremowobeżowy proszek łatwo rozpuszczalny w wodzie. Stanowi dodatek uplastyczniający i przyspieszający twardnienie betonu; - klutan - brązowy proszek łatwo rozpuszczający się w wodzie. Stanowi również dodatek uplastyczniający. Dodatki przeciwmrozowe przeważnie skracają czas plastyczności betonu, dlatego też wszystkie czynności związane z transportem, układaniem, masy i zagęszczaniem powinny być dostosowane do warunków i czasu wiązania zastosowanego cementu. Czas "urabialności" mieszanki betonowej w zależności od użytego dodatku wynosi od 30 do 120 minut. Dobre proporcje Cement, kruszywo, wodę oraz dodatki przeciwmrozowe należy łączyć ze sobą stosując odpowiednie proporcje. Najpierw ustala się skład betonu bez dodatków, uwzględniając warunki zimowe: - w betonie przygotowanym z zimowych składników w temperaturze do -15 St. C. zwiększa się ilość cementu o ok. 50 proc w stosunku do ilości obliczonej dla wymaganej wytrzymałości; - należy unikać stosowania gotowych mieszanek betonowych ciekłych i półciekłych; - ilość cementu w 1 m sześc. betonu powinna być następująca 350 - 400 kg przy temperaturze otoczenia ok. 0 St. C. i przewidywanej temperaturze w okresie wiązania betonu (7 dni) nie niższej niż -5 St. C. Natomiast przy przewidywanym spadku temperatury do -15 St. C., podczas wiązania betonu, ilość cementu w 1 m sześc. betonu powinna wynieść 400 - 500 kg.

Wodouszczelniacz do zapraw

Pozwala na
zabezpieczenia masy betonowej przed przenikaniem wody w głąb betonu i jej destrukcyjnym działaniem

STOSOWANIE

• W celu uzyskania najlepszych efektów należy zmieszać 0,5 litra wodouszczelniacza z minimalną ilością wody zarobowej na 50 kg cementu.
• W przypadku struktur, które mają być odporne na cisnienie wody gruntowej, ilość wodouszczelniacza wzrasta do 1 litra na 50 kg cementu.
• Przy stosowaniu wodouszczelniacza do betonów występuje efekt obniżenia wytrzymałości, stąd nie zaleca sie stosować go do betonów klasy wyższej niz B15.

PRZEZNACZENIE

• do wykonywania obrzutek basenów, zbiorników wodnych, piwnic, ścian zewnętrznych, ścian oporowych, podstaw fundamentów
• dodatek do szlicht do podłóg i tarasów

Komponenty do zapraw
Komponenty do zapraw POZIOME MIESZARKI PRZEPŁYWOWE; Seria HM i Lotus: Mieszają i urabiają w sposób ciągły i w pełni automatyczny wszelkie suche zaprawy, wytwarzane fabrycznie na bazie cementu (Np. zaprawy murarskie, zaprawy do spoin, masy wyrównujące, zaprawy klejąco - zbrojące itp.), nadając im konsystencję zapraw gotowych do użycia. Urządzenia te wytwarzane są w różnych wariantach (patrz oznaczenia seryjne) i mogą być stosowane albo wyłącznie do materiałów workowanych albo też wedle wyboru do materiałów workowanych i/lub podawanych z silosu względnie wyłącznie do materiałów podawanych z silosu. MIESZARKI WANNOWE WOLNOSPADOWE; Seria Multimix i Maximix Przystosowane do mieszania różnorodnych komponentów, suchych zapraw wytwarzanych fabrycznie na bazie cementu a także mieszanek własnych oraz zapraw renowacyjnych modyfikowanych tworzywami sztucznymi (SPCC i PCC). Połączenie z pompą tłoczącą umożliwia prowadzenie robót w formie półautomatycznej.
Superplastyfikator z przyspieszaczem domieszka do betonowania w czasie mrozu Charakterystyka produktu Stachement F11 jest płynną bezchlorkową domieszką do stosowania w pracach betoniarskich w czasie bardzo niskich temperatur z jednoczesnym działaniem upłynniającym. Zastosowanie Stachement F11 stosowany jest do przyspieszenia wiązania i twardnienia betonu w celu skrócenia okresów produkcyjnych, szybszego osiągnięcia wytrzymałości manipulacyjnych i betonowania w czasie niskich temperatur. Beton po zamarznięciu może być bezpowrotnie uszkodzony przez ciśnienie powstałe podczas zamarzania wody zaczynowej. Mieszanka betonowa jest odporna na wpływy mrozu dopiero po osiągnięciu wytrzymałości na ściskanie min. 4-8 MPa. Czas osiągnięcia takiej wytrzymałości należy skrócić w taki sposób, aby woda zaczynowa nie zdążyła zamarznąć. Skrócenie tego okresu można osiągnąć poprzez dodanie domieszki Stachement F11 do mieszanki betonowej, przy czym działanie przyspieszające objawi się też zmniejszeniem ilości wody zaczynowej o 20 - 30%.

Domieszki do zapraw

substancja spieniająca,

upłynniacz,

środek uszczelniający,

środek opóźniający wiązanie,

środek przyspieszający wiązanie.

Niskie temperatury oznaczają na ogół wstrzymanie sezonu budowlanego, przynajmniej, tam gdzie trzeba wykonywać prace związane z układaniem betonu. Przy temperaturze poniżej zera beton przestaje dobrze wiązać, pęka i kruszy się. Warto wiedzieć jednak, że odpowiedni dobór składników, dobre zabezpieczenie masy betonowej przed niskimi temperaturami oraz zastosowanie dodatków przeciwmrozowych, pozwalają kontynuować prace nawet przy temperaturze minus 15 St. C.

Już w temperaturze bliskiej 0 St. C twardnienie betonu przebiega bardzo wolno. Natomiast gdy temperatura spada od -1 do -3 St. C w mieszance betonowej zamarza do 50 proc. wody. Zamarzająca woda zwiększa objętość o ok. 9 proc., w wyniku czego powstający lód niszczy strukturę betonu, co znacznie obniża jego wytrzymałość. Dlatego też przy betonowaniu lub układaniu zaprawy cementowej w temperaturze poniżej 0 St. C. bardzo ważne jest zabezpieczenie świeżego betonu przed zamarznięciem lub maksymalne opóźnienie tego procesu, tak aby między cementem, a wodą mogły zajść reakcje chemiczne mające decydujący wpływ na wytrzymałość betonu.



Niezbędne składniki

Podczas prac związanych z układaniem mas betonowych bardzo ważny jest odpowiedni dobór składników:

- podczas występowania mrozów najlepiej stosować cement portlandzki marki 35 lub wyższej, nie powinno się stosować cementu hutniczego oraz glinowego, cement należy przechowywać w temperaturze powyżej 0 St. C. w ocieplonym pomieszczeniu;

- do betonowania zaleca się stosowanie kruszywa naturalnego np. piasku lub żwiru, nie może być on zbrylone, przed użyciem kruszywo musi być całkowicie rozmnożone;

- woda powinna być podgrzana do temperatury 50 St. C., podgrzana woda przyspieszy wiązanie i twardnienie zaprawy lub betonu;

Ułożony beton należy chronić przed opadami atmosferycznymi i nadmiernym zawilgoceniem najlepiej, przykrywając go folią, papą lub brezentem. Przy temperaturze otoczenia -10 St. C. beton należy przykryć materiałem o dobrym współczynniku przenikania ciepła np. matami słomianymi, trzcinowymi, z wełny mineralnej, styropianem, pilśnią, dyktą, wiórami. Dopiero po 5 dniach można zdjąć ocieplenie. Aby przyspieszyć wiązanie betonu można go ogrzewać strumieniem gorącego powietrza lub pary.



Antymrozowe dodatki

Jednym z środków umożliwiających układanie mas betonowych w temperaturze poniżej 0 St. C. jest stosowanie dodatków chemicznych przeciwdziałających zamarzaniu. Zabezpieczają one świeży beton przed mrozem. Dzięki dodatkom przeciwmrozowym zmniejsza się ilości wody potrzebnej do rozrobienia betonu; obniża temperaturę zamarzania świeżego betonu do ok. -5 St. C.. Dodatki powodują również wytwarzanie się mikroskopijnych pęcherzyków powietrza - w stwardniałym betonie stanowią one wolną przestrzeń, którą może zająć powstający lód, co nie osłabia struktury betonu.

Nowoczesne dodatki przeciwmrozowe, posiadające atest Instytutu Techniki Budowlanej, stanowią mieszaniny kilku składników chemicznych:

- chlorek wapniowy - bezbarwne, higroskopijne, krystaliczne ciało stałe łatwo rozpuszczalne w wodzie;

- węglan potasowy (jego nazwa handlowa to potaż) - biały higroskopijny proszek łatwo rozpuszczalny w wodzie. Nie przyspiesza korozji stali zbrojeniowej, ale nie można go stosować do zapraw i betonów wypełniających złącza, w których znajdują się wkładki aluminiowe albo stal zabezpieczona powłoką ocynkowaną;

- węglan sodowy - (jego nazwa handlowa to soda amoniakalna) - biały higroskopijny proszek łatwo rozpuszczalny w wodzie. Podobnie jak węglan potasowy nie działa korodująco na stal zbrojeniową, ale nie można go stosować tam gdzie znajdują się wkładki stalowe ocynkowane lub aluminiowe;

- azotyn sodowy - białożółta higroskopijna substancja łatwo rozpuszczalna w wodzie. Nie działa korodująco na stal zbrojeniową, ale jest szkodliwa dla organizmu ludzkiego;

- akcelbet Z-93 - ciemnobiały proszek łatwo rozpuszczalny w w wodzie;

- akcelbet 87 - kremowobeżowy proszek łatwo rozpuszczalny w wodzie. Stanowi dodatek uplastyczniający i przyspieszający twardnienie betonu;

- klutan - brązowy proszek łatwo rozpuszczający się w wodzie. Stanowi również dodatek uplastyczniający.

Dodatki przeciwmrozowe przeważnie skracają czas plastyczności betonu, dlatego też wszystkie czynności związane z transportem, układaniem, masy i zagęszczaniem powinny być dostosowane do warunków i czasu
źródło: homeart.com.pl; www.stachema.pl; www.dobrebudowanie.pl; solidnydom.pl; www.lubanta.pl; www.muratordom.pl; www.budom-market.pl;www.sciaga.pl

 Komponenty do betonu
Ciekły dodatek do mieszanek betonowych polepszający znacznie ich właściwości przetwórcze oraz właściwości stwardniałego betonu. ZASTOSOWANIE: Nieodzowny dodatek do wylewek betonowych stosowanych pod instalacje ogrzewania podłogowego, wodnego i elektrycznego, na zewnątrz i do wewnątrz budynków. Chroni betonowe podłoże przed spękaniami i kruszeniem. Do wytwarzania betonów towarowych wszystkich klas, fundamentów, wylewek, ścian oporowych oraz drobnych elementów betonowych. WŁAŚCIWOŚCI: - zapobiega pękaniu i kruszeniu się betonu na skutek pracy podłoża pod wpływem temperatury - nie powoduje zmiany barwy - zwiększa wytrzymałość - zmniejsza nasiąkliwość - zapobiega zerwaniom instalacji grzewczych.

ASOLIN-DM Domieszka uszczelniająca Polepsza urabialność betonu. Zapobiega segregacji składników w mieszance betonowej. Dokładna hydrofobizacja umożliwia uszczelnienie betonu. Podnosi odporność na działanie mediów agresywnych. Nie powoduje korozji zbrojenia. Dozowanie: 4-20 ml na 1 kg cementu

Wodouszczelniacz do zapraw

Pozwala na
zabezpieczenia masy betonowej przed przenikaniem wody w głąb betonu i jej destrukcyjnym działaniem

STOSOWANIE

• W celu uzyskania najlepszych efektów należy zmieszać 0,5 litra wodouszczelniacza z minimalną ilością wody zarobowej na 50 kg cementu.
• W przypadku struktur, które mają być odporne na cisnienie wody gruntowej, ilość wodouszczelniacza wzrasta do 1 litra na 50 kg cementu.
• Przy stosowaniu wodouszczelniacza do betonów występuje efekt obniżenia wytrzymałości, stąd nie zaleca sie stosować go do betonów klasy wyższej niz B15.

PRZEZNACZENIE

• do wykonywania obrzutek basenów, zbiorników wodnych, piwnic, ścian zewnętrznych, ścian oporowych, podstaw fundamentów
• dodatek do szlicht do podłóg i tarasów
• jest jednocześnie plastyfikatorem do betonu

ZALETY

• powoduje uszczelnienie zaprawy betonowej całkowicie zastępuje wapno oraz wszelkie plastyfikatory
• obniża absorbcję kapilarną
• pełni funkcję plastyfikatora
• zwiększa elastyczność zapraw
• zwiększa urabialność zapraw
• zmniejsza ryzyko pękania i odpryskiwania
• nie powoduje korozji stali
• eliminuje użycie glinki
  

STOSOWANIE

• WODOUSZCZELNIACZ DO BETONU należy dozować w ilości: 0,5 – 1,0 litra na 50 kg cementu

Beton odporny na wysokie temperatury

Dietmar Klausen - Tłumaczył Kazimierz Dąbrowski

Beton architektoniczny

Kryteria technologiczno-organizacyjne

Szczególnie w przypadku betonów architektonicznych, gdy każda zmiana surowców może mieć wpływ na kolor i strukturę betonu, należy zapewnić dostawy identycznych składników mieszanki betonowej przez cały okres betonowania. Jest to istotny problem, bowiem poszczególne partie materiałów z kolejnych dostaw mogą różnić się między sobą, przy czym na przykład w przypadku cementu rezultatem będą różnice w kolorze betonu wykonanego ze spoiwa z różnych dostaw. Faktura betonu zależy od zawartości drobnych frakcji piasku. Wahania i zmiany stosu okruchowego mogą mieć wpływ na jednorodność powierzchni. Stosowanie frakcjonowanego kruszywa pozwala odpowiednio dobrać stos okruchowy - piasek 0-2 mm, i kruszywa 2-8, 8-16 i ewentualnie 16-32 mm, w zależności od wymiarów betonowanych konstrukcji. Kruszywo powinno być okrągłe lub w kształcie foremnym (niewydłużone i płaskie).
Mieszanka betonowa powinna być tak podawana do szalunków, aby powstała dobrze zagęszczona, jednorodna struktura. Należy zwracać uwagę, aby beton nie spadał ze zbyt dużej wysokości (maks. 1 m), w przeciwnym razie może dojść do segregacji składników. Materiał powinien być układany równomiernie w szalunki, a nie rozgarniany wibratorami. Grubość warstw betonu nie powinna przekraczać 50 cm - gdy stosowane są wibratory wgłębne i 30 cm - przy wibratorach przyczepnych. W przeciwnym razie utrudnione będzie odpowietrzenie przy powierzchni szalunków, co spowoduje powstawanie pustek, pęcherzy i raków powierzchniowych.
Proces zagęszczania mieszanki jest szczególnie istotny w przypadku betonów architektonicznych i decyduje o jakości betonu oraz wyglądzie końcowym. Jednak decydującą rolę w uzyskiwaniu jednorodnej i zamkniętej powierzchni odgrywają środki antyadhezyjne stosowane do szalunków.
Równie ważnym elementem betonowania jest pielęgnacja świeżego betonu, to znaczy ochrona świeżego tworzywa aż do uzyskania wystarczającej twardości i wytrzymałości. Przede wszystkim chodzi tu o ochronę przed wysychaniem, czyli przed ucieczką wody z powierzchni betonu, w rezultacie czego dochodzi do zwiększenia ilości kapilar w betonie i ostatecznie zmniejszenia jego trwałości.
Podczas pielęgnacji betonu należy pamiętać o kilku najważniejszych zabiegach:
- utrzymywaniu zabetonowanych elementów w szalunkach w stanie wilgotnym;
- okrywaniu ich wilgotnymi mata
źródło: www.jkk.com.pl; www.schomburg.pl; www.impregnaty-wylewki.pl; solidnydom.pl; www.muratorplus.pl; www.budom-market.pl; gazetadom.pl; www.muratordom.pl; www.archopelag.pl

Napowietrzacze do betonów

REMI-AIR (LP) Domieszka napowietrzająca do betonów o wymaganej wysokiej mrozoodporności i odporności na środki odladzające REMI-AIR (LP) jest domieszką przeznaczoną do stosowania w betonach pracujących w klasie ekspozycji do XF4, w których występuje agresja mrozowa w środowisku wodnym silnie nasyconym środkami odladzającymi. Dozowanie: 0,2 - 1,1% masy środka wiążącego

Beton o wysokiej odporności na mróz i sól służącą do tajania śniegu i lodu

Dietmar Klausen - Tłumaczył Kazimierz Dąbrowski

Wskutek wnikania soli następuje w betonie spadek jej stężenia w miarę wzrostu głębokości, co wiąże się ze zmniejszeniem efektywności obniżenia punktu zamarzania. Jeżeli krzywe zmiany temperatury i topnienia przetną się wewnątrz betonu, zamarznięcie wody nastąpi przy górnej powierzchni i w dolnej niżej leżącej warstwie. Woda, zamarznięta między tymi warstwami, wytworzy przy zamarzaniu ciśnienie, które może spowodować odpryśnięcie górnej warstwy betonu.

Odporność betonu na działanie środków odmrażających można skutecznie zmniejszyć przez sztuczne wprowadzenie do betonu mikroporów powietrza. Korzystny wpływ porów, wytworzonych przez środki napowietrzające, polega przede wszystkim na tym, że ciśnienie powstające przy marznięciu wody zostaje skutecznie zmniejszone. Przyczyniają się do tego zamknięte, kuliste pory o średnicy ??0,30 mm, które są rozmieszczone w betonie równomiernie, w małych odstępach i nie są wypełnione wodą.

Składniki mieszanki betonowej
Beton o dużej odporności na mróz i sól winien być wykonywany i układany jak beton B II.

W szczególności należy:

1-2. Pucolany są to materiały naturalne lub przemysłowe, odpowiednio przygotowane (rozdrobnione), krzemionkowe, glinokrzemianowe lub mieszanina obydwu, składające się głównie z reaktywnego dwutlenku krzemu i tlenku glinu, a także tlenku żelaza i innych metali, przy czym ilość reaktywnego tlenku wapnia nie jest istotna. Pucolany nie twardnieją samodzielnie po zmieszaniu z wodą, lecz drobno zmielone i w obecności wody reagują w temperaturze otoczenia z rozpuszczonym wodorotlenkiem wapnia (produkt hydratacji głównych minerałów klinkieru portlandzkiego), tworząc mieszaninę krzemianów i glinianów wapnia o rosnącej wytrzymałości. Związki te są podobne do tych, które tworzą się podczas twardnienia materiałów hydraulicznych, np. cementu.

Beton architektoniczny

Kryteria technologiczno-organizacyjne

Szczególnie w przypadku betonów architektonicznych, gdy każda zmiana surowców może mieć wpływ na kolor i strukturę betonu, należy zapewnić dostawy identycznych składników mieszanki betonowej przez cały okres betonowania. Jest to istotny problem, bowiem poszczególne partie materiałów z kolejnych dostaw mogą różnić się między sobą, przy czym na przykład w przypadku cementu rezultatem będą różnice w kolorze betonu wykonanego ze spoiwa z różnych dostaw. Faktura betonu zależy od zawartości drobnych frakcji piasku. Wahania i zmiany stosu okruchowego mogą mieć wpływ na jednorodność powierzchni. Stosowanie frakcjonowanego kruszywa pozwala odpowiednio dobrać stos okruchowy - piasek 0-2 mm, i kruszywa 2-8, 8-16 i ewentualnie 16-32 mm, w zależności od wymiarów betonowanych konstrukcji. Kruszywo powinno być okrągłe lub w kształcie foremnym (niewydłużone i płaskie).
Mieszanka betonowa powinna być tak podawana do szalunków, aby powstała dobrze zagęszczona, jednorodna struktura. Należy zwracać uwagę, aby beton nie spadał ze zbyt dużej wysokości (maks. 1 m), w przeciwnym razie może dojść do segregacji składników. Materiał powinien być układany równomiernie w szalunki, a nie rozgarniany wibratorami. Grubość warstw betonu nie powinna przekraczać 50 cm - gdy stosowane są wibratory wgłębne i 30 cm - przy wibratorach przyczepnych. W przeciwnym razie utrudnione będzie odpowietrzenie przy powierzchni szalunków, co spowoduje powstawanie pustek, pęcherzy i raków powierzchniowych.
Proces zagęszczania mieszanki jest szczególnie istotny w przypadku betonów architektonicznych i decyduje o jakości betonu oraz wyglądzie końco
źródło: www.schomburg.pl; solidnydom.pl; www.lafarge-cement.pl;www.muratorplus.pl; www.muratordom.pl; www.budom-market.pl;hotnews.pl

Opóźniacze opóźniające wiązanie betonu
Głównymi składnikami domieszek opóźniających wiązanie są fosforany, cukry i tlenki metali. Po zastosowaniu takich domieszek na powierzchni ziaren klinkieru cementowego tworzy się otoczka, która hamuje dostęp wody i blokuje powstawanie zarodków krystalizacji, na których pojawiają się produkty hydratacji. Domieszki opóźniające stosuje się w wypadku dłuższego transportu betonu, by zapobiec rozpoczęciu procesu wiązania. Modyfikatory te, dodane w ilości 0,2-2,0 proc. w stosunku do ilości cementu, pozwalają zmniejszyć ilość wody zarobowej nawet o 10 proc. i opóźnić czas wiązania o 3 do 24 godzin. Domieszki opóźniające wiązanie działają również uplastyczniająco. Skutki uboczne – na przykład w wyniku wydłużenia czasu między początkiem a końcem wiązania betonu istnieje niebezpieczeństwo powstawania rys skurczowych, a na skutek opóźnienia czasu twardnienia może zmniejszyć się wytrzymałość początkowa betonu. Zastosowanie opóźniaczy organicznych w połączeniu z niektórymi cementami może spowodować gwałtowne przyspieszenie wiązania, dlatego korzystniejsze jest stosowanie opóźniaczy nieorganicznych. Przedozowanie może doprowadzić do powstania niekontrolowanych porów powietrznych, które obniżają wytrzymałość.

Ciekły dodatek do mieszanek betonowych polepszający znacznie ich właściwości przetwórcze oraz właściwości stwardniałego betonu. ZASTOSOWANIE: Nieodzowny dodatek do wylewek betonowych stosowanych pod instalacje ogrzewania podłogowego, wodnego i elektrycznego, na zewnątrz i do wewnątrz budynków. Chroni betonowe podłoże przed spękaniami i kruszeniem. Do wytwarzania betonów towarowych wszystkich klas, fundamentów, wylewek, ścian oporowych oraz drobnych elementów betonowych. WŁAŚCIWOŚCI: - zapobiega pękaniu i kruszeniu się betonu na skutek pracy podłoża pod wpływem temperatury - nie powoduje zmiany barwy - zwiększa wytrzymałość - zmniejsza nasiąkliwość - zapobiega zerwaniom instalacji grzewczych.

Beton (zwykły) powstaje w wyniku wiązania i stwardnienia mieszanki betonowej.

Mieszanka betonowa to mieszanina spoiwa (cement), kruszywa grubego (żwir), kruszywa drobnego (piasek o frakcjach do 2 mm), wody i ewentualnych dodatków (powyżej 5% w stosunku do masy spoiwa) i domieszek (poniżej 5% w stosunku do masy spoiwa).

Podział betonów

• Beton ciężki - o ciężarze objętościowym większym niż 2 600 kg/m3, wykonywany z zastosowaniem specjalnych kruszyw (np. barytowych), stosowany jako osłony biologiczne dla osłabienia promieniowania jonizującego.
• Beton zwykły:
• o ciężarze objętościowym od 2 200 do 2 600 kg/m3, wykonywany z zastosowaniem kruszyw naturalnych i łamanych (piasek + żwir lub piasek + np. kamień bazaltowy), stosowany do wykonywania elementów konstrukcyjnych betonowych i żelbetowych,
• o ciężarze objętościowym od 1 800 do 2 200 kg/m3, wykonywany z zastosowaniem kruszyw porowatych (np. keramzyt) - do wykonywania elementów o podwyższonej izolacyjności cieplnej np. ścian osłonowych, pustaków ściennych i stropowych.
• Beton lekki - o ciężarze objętościowym do 1 800 kg/m3, wykonywany z zastosowaniem lekkich kruszyw oraz betony komórkowe. Betony komórkowe wytwarza się z cementu, piaski, wody i środka pianotwórczego. Betony lekkie stosuje się do wykonywania elementów ściennych i stropowych średniowymiarowych (płyty ścienne i stropowe), i drobnowymiarowych (np. bloczki ścienne, prefabrykowane nadproża).

Ponadto do betonów należą:

• Beton polimerowy - zamiast spoiwa cementowego zawiera polimery;
• Beton cementowo-polimerowe - zawiera spoiwa cementowe z dodatkiem polimerów, stosowany w sytuacjach, gdy konieczne jest uzyskanie w krótkim czasie betonu o wysokiej wytrzymałości i niskiej kurczliwości podczas wiązania.
• Fibrobeton - oprócz kruszyw naturalnych zawiera włókna stalowe, szklane lub syntetyczne, stosowane jako beton do wykonywania np. posadzek przemysłowych.
• Żużlobeton - z dodatkiem rozdrobnionego żużlu do kruszywa.
• Asfaltobeton - bez cementu i wody, zawiera asfalt, mączkę mineralną, piasek, grysy kamienne i żwir - stosowany do wykonywania nawierzchni drogowych.

Klasa betonu

Ważną cechą betonu jest jego wytrzymałość na ściskanie. Gwarantowaną wartość wytrzymałości określa klasa betonu.

Wraz z wejściem do Unii Europejskiej i dostosowywaniem polskich przepisów do unijnych, została wprowadzona nowa norma (PN-EN 206-1) określająca wytrzymałość betonów zwykłych i ciężkich symbolem C../.. (np. C20/25 oznacza beton o minimalnej wytrzymałości oznaczonej na próbkach walcowych wynoszącej 20 MPa i minimalnej wartości wytrzymałości charakterystycznej (wytrzymałość charakterystyczna to wartość osiągana przez minimum 95% próbek danej partii, równoznaczne jest to z 5% przedziałem ufności), oznaczonej na próbkach sześciennych, wynoszącej 25 MPa). Dla betonów lekkich ta sama norma wprowadza oznaczenie stosowane w przypadku betonów lekkich symbolem LC../.. (np. LC20/22).

Spotykane są jeszcze oznaczenia betonu zgodne z nieaktualną i nieobowiązującą normą. Według już nieaktualnej normy, stosowano oznaczenia - np. beton B 20 - to beton o gwarantowanej wytrzymałości 20 MPa. Norma PN-B-03264:2002 została w 2004r. uzupełniona poprawką, zgodnie z którą np. beton oznaczony jako B-20 jest odpowiednikiem betonu klasy C16/20. Używanie historycznych już oznaczeń np. B-20 jest nieprawidłowe i sprzeczne z obowiązującym stanem prawnym.

Dozowanie i mieszanie składników betonu

Dozowanie składników może odbywać się: objętościowo, wagowo i w sposób wagowo-objętościowy. Najlepszym rozwiązaniem jest metoda wagowa, zapewniająca wysoką precyzję dozowania składników. Mieszanie składników betonu ma na celu uzyskanie maksymalnej jednorodności świeżej mieszanki betonowej. Kruszywo, cement, woda oraz ewentualne dodatki i domieszki muszą stanowić jednolitą masę o równomiernym rozmieszczeniu składników. Czas mieszania uzależniony jest od konsystencji mieszanki, jednak nie może być krótszy niż 1 min. Kolejność wprowadzania składników może być różna, jednak nigdy cement nie może być wprowadzany jako pierwszy, ze względu na możliwość przyklejenia się do wilgotnych ścian urządzenia mieszającego.

Układanie i zagęszczanie betonu

Zachowanie jednorodności mieszanki betonowej w trakcie układania jest podstawowym warunkiem uzyskania żądanych parametrów konstrukcji betonowych. Dlatego aby uniknąć rozwarstwienia betonu w trakcie betonowania należy pamiętać, że wysokość, z jakiej może być zrzucany beton, nie powinna przekraczać 2m w przypadku konsystencji gęstoplastycznej i 50 cm w przypadku konsystencji ciekłej. Ma to szczególne znaczenie przy układaniu betonu przy pomocy pomp do betonu. Należy pamiętać także o tym, aby unikać betonowania w czasie opadów deszczu, w okresie upałów i przy temperaturze powietrza poniżej 5oC, ponieważ trudno jest wtedy zapewnić odpowiednie warunki do wiązania betonu. Po ułożeniu jednej warstwy betonu należy przystąpić do jej zagęszczenia. Ma to na celu spowodowanie, by mieszanka dokładnie wypełniała deskowanie i ściśle otuliła zbrojenie. Beton najczęściej można zagęszczać ręcznie przy pomocy metalowego pręta lub mechanicznie przy użyciu specjalnych wibratorów wgłębnych. Maksymalna grubość warstwy jaką poddajemy zagęszczeniu zależy od rodzaju przyjętej metody zagęszczania, ale nie powinna przekraczać 20 cm przy zagęszczaniu ręcznym oraz 50 cm przy zagęszczaniu mechanicznym. Beton zagęszczamy do momentu wyrównania jego powierzchni i pojawie
źródło: www.paintmarket.pl; www.jkk.com.pl; www.polskibeton.pl; solidnydom.pl; www.lubanta.pl; www.muratorplus.pl; www.budom-market.pl; www.muratordom.pl; www.archipelag.pl; allconstructions.com

Cement
Cement odegrał w rozwoju gospodarczym naszego kraju ważną rolę. Pierwsza cementownia na ziemiach polskich, piąta w tym czasie na świecie, rozpoczęła produkcję w 1857 roku. Tuż przed I wojną światową przemysł cementowy na ziemiach polskich zaliczany był do ścisłej czołówki światowej. W końcu lat trzydziestych urządzenia pracujące w przemyśle cementowym, pod względem wielkości i nowoczesności, prezentowały najwyższy poziom techniczny. Burzliwy rozwój przemysłu cementowego miał miejsce po II wojnie światowej. W końcu lat siedemdziesiątych roczna produkcja cementu osiągnęła rekordową wielkość blisko 22 milionów ton. Stało się to możliwie dzięki rozbudowie pracujących i budowie od podstaw kilku nowych zakładów. Kryzys branża cementowa przeżyła na początku lat osiemdziesiątych. Produkcja cementu obniżyła się do poziomu 16-17 milionów ton na rok. Praktycznie zaprzestano inwestowania w przemysł cementowy. Przełomowy dla przemysłu był rok 1990. Był to dla gospodarki początek wdrażania zasad wolnego rynku. Branża jako jedna z pierwszych została sprywatyzowana. Proces ten rozpoczął się w 1992 roku. Obecnie zakłady cementowe w Polsce należą do międzynarodowych grup producentów, które dysponują środkami na inwestycje, mają bogate doświadczenie organizacyjne i posiadają ogromne zaplecze techniczne i intelektualne. Obecnie przemysł cementowy w Polsce należy do czołówki przemysłu cementowego w świecie.
BETOCRETE 406 (FM) jest wysoce skuteczna domieszka upłynniajaca do betonu zawierajaca pucolan´, przeznaczona do produkcji betonów wysokowartościowych. Zastosowanie BETOCRETE 406 (FM) zalecane jest szczególnie wtedy, gdy w zakresie trwałości betonu stawiane sa wysokie wymagania, jak: • wyjatkowo wysoka wytrzymałość, • podwyższona odporność na mróz, sól i środki odmrażajace, • nieprzepuszczalność wody, • maksymalna odporność na działanie mediów agresywnych, • wysoka szczelność penetracyjna w stosunku do substancji szkodliwych dla wody. W zależności od zadozowanej ilości i receptury betonu można przeskoczyć nawet 2-a stopnie upłynnienia. Działanie: BETOCRETE 406 (FM) jest zawiesina wodna wysokoaktywnej pucolany połaczona z odpowiednio dobrana domieszka upłynniajaca. Działanie opiera się na efekcie synergicznym: • redukcji porów kapilarnych poprzez zmniejszenie stosunku w/c, • zamknięciu porów dzięki reakcji nadmiarowego wodorotlenku wapniowego z reaktywna pucolana. W stwardniałym betonie polepsza się długotrwale szczelność, trwałość, odprność na niszczace działanie chemiczne i mechaniczne. W betonie architektonicznym uzyskuje się bardziej gładkie i równomierne powierzchnie. W świeżym betonie poprzez dodanie BETOCRETE 406 (FM) poprawia się pompowalność i stabilność mieszanki betonowej, a przy tym zmniejsza się skłonność do jej segregacji. Dane techniczne: Barwa: antracytowa Postaç: płyn Gęstość: 1,44 g/cm3 przy +20°C Zalecana temperatura obróbki: > 5°C Składowanie: chronić przed mrozem i zanieczyszczeniami Trwałość: 1 rok (w oryginalnym, zamkniętym pojemniku) Opakowanie: kontener 1000 kg beczka 180 kg kanister 25 kg Obróbka: BETOCRETE 406 (FM) należy dodawać do gotowej mieszanki betonowej. Przy stosowaniu po raz pierwszy poczatkowo wprowadzić do mieszanki betonowej 1/3 przyj´tej ilości wody. Następnie zadozować BETOCRETE 406 (FM). Pożadana konsystencję uzyskuje się poprzez dodanie wody. Ustalona w ten sposób ilość wody dodaje się do kolejnych mieszanek. Po dłuższym składowaniu, jednak co najmniej raz na 3 miesiace, przed zastosowaniem należy BETOCRE-TE 406 (FM) ujednorodnić (wymieszać lub przepompować).

Niskie temperatury oznaczają na ogół wstrzymanie sezonu budowlanego, przynajmniej, tam gdzie trzeba wykonywać prace związane z układaniem betonu. Przy temperaturze poniżej zera beton przestaje dobrze wiązać, pęka i kruszy się. Warto wiedzieć jednak, że odpowiedni dobór składników, dobre zabezpieczenie masy betonowej przed niskimi temperaturami oraz zastosowanie dodatków przeciwmrozowych, pozwalają kontynuować prace nawet przy temperaturze minus 15 St. C.

Już w temperaturze bliskiej 0 St. C twardnienie betonu przebiega bardzo wolno. Natomiast gdy temperatura spada od -1 do -3 St. C w mieszance betonowej zamarza do 50 proc. wody. Zamarzająca woda zwiększa objętość o ok. 9 proc., w wyniku czego powstający lód niszczy strukturę betonu, co znacznie obniża jego wytrzymałość. Dlatego też przy betonowaniu lub układaniu zaprawy cementowej w temperaturze poniżej 0 St. C. bardzo ważne jest zabezpieczenie świeżego betonu przed zamarznięciem lub maksymalne opóźnienie tego procesu, tak aby między cementem, a wodą mogły zajść reakcje chemiczne mające decydujący wpływ na wytrzymałość betonu.



Niezbędne składniki

Podczas prac związanych z układaniem mas betonowych bardzo ważny jest odpowiedni dobór składników:

- podczas występowania mrozów najlepiej stosować cement portlandzki marki 35 lub wyższej, nie powinno się stosować cementu hutniczego oraz glinowego, cement należy przechowywać w temperaturze powyżej 0 St. C. w ocieplonym pomieszczeniu;

- do betonowania zaleca się stosowanie kruszywa naturalnego np. piasku lub żwiru, nie może być on zbrylone, przed użyciem kruszywo musi być całkowicie rozmnożone;

- woda powinna być podgrzana do temperatury 50 St. C., podgrzana woda przyspieszy wiązanie i twardnienie zaprawy lub betonu;

Ułożony beton należy chronić przed opadami atmosferycznymi i nadmiernym zawilgoceniem najlepiej, przykrywając go folią, papą lub brezentem. Przy temperaturze otoczenia -10 St. C. beton należy przykryć materiałem o dobrym współczynniku przenikania ciepła np. matami słomianymi, trzcinowymi, z wełny mineralnej, styropianem, pilśnią, dyktą, wiórami. Dopiero po 5 dniach można zdjąć ocieplenie. Aby przyspieszyć wiązanie betonu można go ogrzewać strumieniem gorącego powietrza lub pary.



Antymrozowe dodatki

Jednym z środków umożliwiających układanie mas betonowych w temperaturze poniżej 0 St. C. jest stosowanie dodatków chemicznych przeciwdziałających zamarzaniu. Zabezpieczają one świeży beton przed mrozem. Dzięki dodatkom przeciwmrozowym zmniejsza się ilości wody potrzebnej do rozrobienia betonu; obniża temperaturę zamarzania świeżego betonu do ok. -5 St. C.. Dodatki powodują również wytwarzanie się mikroskopijnych pęcherzyków powietrza - w stwardniałym betonie stanowią one wolną przestrzeń, którą może zająć powstający lód, co nie osłabia struktury betonu.

Nowoczesne dodatki przeciwmrozowe, posiadające atest Instytutu Techniki Budowlanej, stanowią mieszaniny kilku składników chemicznych:

- chlorek wapniowy - bezbarwne, higroskopijne, krystaliczne ciało stałe łatwo rozpuszczalne w wodzie;

- węglan potasowy (jego nazwa handlowa to potaż) - biały higroskopijny proszek łatwo rozpuszczalny w wodzie. Nie przyspiesza korozji stali zbrojeniowej, ale nie można go stosować do zapraw i betonów wypełniających złącza, w których znajdują się wkładki aluminiowe albo stal zabezpieczona powłoką ocynkowaną;

- węglan sodowy - (jego nazwa handlowa to soda amoniakalna) - biały higroskopijny proszek łatwo rozpuszczalny w wodzie. Podobnie jak węglan potasowy nie działa korodująco na stal zbrojeniową, ale nie można go stosować tam gdzie znajdują się wkładki stalowe ocynkowane lub aluminiowe;

- azotyn sodowy - białożółta higroskopijna substancja łatwo rozpuszczalna w wodzie. Nie działa korodująco na stal zbrojeniową, ale jest szkodliwa dla organizmu ludzkiego;

- akcelbet Z-93 - ciemnobiały proszek łatwo rozpuszczalny w w wodzie;

- akcelbet 87 - kremowobeżowy proszek łatwo rozpuszczalny w wodzie. Stanowi dodatek uplastyczniający i przyspieszający twardnienie betonu;

- klutan - brązowy proszek łatwo rozpuszczający się w wodzie. Stanowi również dodatek uplastyczniający.

Dodatki przeciwmrozowe przeważnie skracają c
źródło: www.polskicement.pl; www.polskibeton.pl; www.dobrebudowanie.pl; www.lafarge-cement.pl; www.muratorplus.pl; www.muratordom.pl; www.budom-market.pl;gazetadom.pl

Luboplast C

Luboplast C - domieszka kompleksowa nowej generacji o silnym działaniu upłynniająco-opóźniającym. umożliwia redukcję wody ok. 15-20 % , co pozwala na znaczne oszczędności cementu w betonie opóźnia wiązanie i stabilizuje konsystencję mieszanki betonowej w czasie jej transportu, a w zależności od zastosowanego cementu może nawet spowodować dodatkowe upłynnienie w czasie transportu opóźnia narastanie wytrzymałości po 1 i 2 dniach, nadając-się doskonale do stosowania w okresie letnim do wszelkiego rodzaju robót betonowych ułatwia pompowalność i zagęszczanie betonu umożliwia bardzo dobre wypełnianie szalunków i uzyskiwanie gładkich powierzchni podwyższa wytrzymałość końcową betonu, oraz wodoszczelność i mrozoodporność bardzo dobrze współdziała ze wszystkimi rodzajami cementów nadaje się do betonów towarowych zwykłych i specjalnych, także z dodatkiem popiołów dozowanie: 1,0 - 2,0 % masy cementu pozytywnie oceniony przez ITB w zakresie ochrony zbrojenia stalowego posiada Aprobatę Techniczną Instytutu Badawczego Dróg i Mostów, wykazuje zgodność z wymaganiami nowej normy PN-EN w sytuacjach awaryjnych wymagających dodatkowego upłynnienia mieszanki betonowej, np. po bardzo długim postoju na budowie, można dodatkowo zastosować SKORBET w ilości ok. 0,5% do gruszek bezpośrednio przed rozładunkiem betonu Sprzedaż Zamówienia telefoniczne i faxowe do działu Handlowego Przedsiębiorstwa Innowacyjno Wdrożeniowego "LUBANTA"S.A. w Luboniu k/Poznania 061-813-08-37

Plastyfikatory

Plastyfikatory, czyli substancje dodawane to tworzyw sztucznych (głównie PCV) w celu łatwiejszego ich kształtowania i obrabiania, to substancje niezbędne w wielu dziedzinach: budownictwie, branży medycznej, spożywczej i motoryzacyjnej. W ofercie BASF na uwagę zasługują dwa innowacyjne produkty tego typu.
Dla zabawek, produktów mających styczność z jedzeniem czy też wykorzystywanych w placówkach medycznych bezpieczeństwo ma
szczególne znaczenie. Odpowiadając na tą potrzebę BASF stworzył plastyfikator o znakomitych właściwościach toksykologicznych - Hexamoll® DINCH. Zupełnie innym wymaganiom muszą sprostać plastyfikatory dla branży budowlanej. Odporność na wietrzenie i zwiększona odporność na degradację pod wpływem działania wysokich temperatur sprawia, że plastyfikator Palatinol® 10 staje się pożądaną alternatywą dla innych dodatków.
 

Hexamoll® DINCH
Ten nowatorski produkt, ze względu na swoje właściwości toksykologiczne  doskonale spełnia swoją rolę w produkcji:
*    zabawek
*    wyrobów mających styczność z żywnością (opakowania, folie samoprzylepne, uszczelki w pokrywkach i kapslach,  rurki w urządzeniach przetwarzających żywność, korki do wina)
*    urządzeń medycznych  (rurki do żywienia dojelitowego czy rurki do transportu krwi do dializy)

Chcąc zaoferować produkt zapewniający maksymalne bezpieczeństwo dla użytkowników BASF wydał na badania toksykologiczne tego produktu ok. 5 milionów Euro – co sprawia, że jest to jeden z najlepiej przebadanych produktów tego typu.

Od marca 2007 Hexamoll® DINCH wpisany jest do załącznika Dyrektywy UE 2002/72 EC, zezwalającej na jego zastosowanie w wyrobach mających styczność z żywnością. Licencja ta została wydana bez postawienia żadnego określonego limitu migracji, tak jak to bywało w przypadku niektórych innych plastyfikatorów.  Jedynym więc obowiązującym globalnym limitem wobec Hexamoll® DINCH jest
wartość progowa 60 mg na kilogram żywności, co w praktyce jest właściwie nieosiągalne przy prawidłowym użyciu z powodu niezwykle niskiej migracji i rozpuszczalności tego związku w wodzie, kwasie octowym i etanolu. Hexamoll® DINCH spełnia wymogi europejskich przepisów dotyczących substancji chemicznych (REACH).
Związek ten spełnia wymogi REACH.

Plastyfikator ten ma tez inną zaletę. Przejście na stosowanie Hexamoll® DINCH wymaga jedynie nieznacznego dostosowania dotąd używanych receptur i parametrów przetwórczych. W tym celu BASF zapewnia swoim klientom wszelką niezbędną pomoc techniczną.


Palatinol® 10-P
To szeroko stosowany ftalan di-2-propyloheptylowy (DPHP), który z powodu swoich doskonałej odporności na wietrzenie coraz chętniej stosowany jest np. jako podstawowy plastyfikator pokryć dachowych. Zastosowanie znajduje także w produkcji kabli oraz w motoryzacji. Na rynku amerykańskim Palatinol® 10-P jest obecnie najważniejszym strategicznie plastyfikatorem.

Wzbudza on rosnące zainteresowanie na rynku jako alternatywa DEHP (ftalanu di-2-etyloheksylowego) i DINP (ftalanu diizoheptylowego). Z uwagi  na wysoki popyt na ten produkt, cechujący się niewielką lotnością i dużą szybkością przerobu, BASF niedawno zwiększył moce produkcyjne o 125 tys. ton rocznie, uruchamiając nową fabrykę w Pasadenie w Teksasie.


BASF jest wiodącym koncernem chemicznym świata – The Chemical Company. Portfolio firmy sięga od chemikaliów i środków uszlachetniających poprzez tworzywa sztuczne i środki ochrony roślin aż po ropę naftową i gaz. BASF, jako godny zaufania partner, wspiera swych klientów w niemal wszystkich  branżach. Dostarczając wysokiej klasy produkty i inteligentne rozwiązania systemowe, BASF odgrywa znaczącą rolę w znajdowaniu odpowiedzi na globalne wyzwania, takie jak ochrona klimatu, wydajność energetyczna, wyżywienie czy mobilność. Koncern BASF zatrudnia ponad 95.000 pracowników,  a w roku 2007 osiągnął obroty w wysokości 58 mld euro. Dalsze informacje o BASF można znaleźć na stronie www.basf.com

Obecność BASF na polskim rynku sięga końca XIX wieku. W latach 50-tych XX wieku BASF był reprezentowany przez centralę Handlu Zagranicznego "Transaktor". W 1990 roku powstało pierwsze oficjalne przedstawicielstwo BASF w Polsce. W 1992 roku została powołana do życia spółka  BASF Polska Sp. z o.o. (siedziba w Warszawie) ze 100% udziałem kapitału zagranicznego, która  
prowadzi działalność handlową i produkcyjną. BASF Polska zatrudnia ok. 200 pracowników, a obroty grupy BASF w Polsce w 2007 roku wyniosły 1,72 mld PLN. Szczegóły na www.basf.pl
redakcja

Beton jest to materiał konstrukcyjny powstający w wyniku wiązania, twardnienia i dojrzewania mieszanki kruszywa, cementu i wody, z ewentualnym dodatkiem domieszek modyfikujących jego właściwości.

¦ Betony dzielimy według następujących kryteriów:
¦ ze względu na gęstość pozorną: betony lekkie, średnie i ciężkie,
¦ ze względu na zasadniczą funkcję: betony konstrukcyjne, izolacyjne termiczne, żaroodporne, wodoszczelne, nawierzchniowe, betony odporne na ścieranie, betony osłonowe jako ochrona przed promieniowaniem,
¦ ze względu na składnik spoiwowy: beton cementowy, żywiczny, asfaltowy,
¦ ze względu na składnik kruszywowy: beton żwirowy, keramzytowy, tupkoporytowy,
¦ ze względu na miejsce produkowania mieszanki betonowej – beton towarowy tzn. transportowany na miejsce wbudowania z zakładu wytwórczego w postaci mieszanki betonowej – mieszaniny spoiwa cementowego, kruszywa i wody w ściśle określonych proporcjach.

Gęstość pozorna róznych rodzajów betonu:
Lekki – mniejsza niż 1800 kg/m3
Zwykły – między 1800 kg/m3 a 2600 kg/m3
Ciężki – powyżej 2600 kg/m3

Podstawowym parametrem charakteryzującym beton jest jego klasa, oznaczająca wytrzymałość na ściskanie po 28 dniach od przygotowania mieszanki, gwarantowaną przez producenta z prawdopodobieństwem 95%, mierzoną w MPa. Po tym czasie beton również zwiększa swoją wytrzymałość, ale jej przyrost jest już niewielki (nie brany pod uwagę przy określaniu własności betonu). Beton zwykły może być produkowany w klasach: od B7,5 do B50, ale w budownictwie mieszkaniowym wykorzystuje się głównie betony klasy B10-B20.
Konsystencja określa podatność na przemieszczenie mieszanki betonowej. Ma to ogromne znaczenie przy tłoczeniu mieszanki za pomocą pomp, układaniu w szalunkach o skomplikowanych kształtach i dużej ilości zbrojenia, w transporcie oraz przy zagęszczaniu.
Mieszanka betonowa może być produkowana o konsystencji ciekłej, półciekłej, plastycznej, gęstoplastycznej i wilgotnej.
Betonom można nadawać określone właściwości przez dozowanie do zaczynu cementowego (mieszanina wody i cementu) domieszek w ilości ok. 0,2-5% masy cementu i dodatków w ilościach od 15 do 20% masy cementu.

Domieszki do betonów
Aby zmienić lub polepszyć właściwości betonu stosuje się różne domieszki chemiczne, które dodaje się do świeżej mieszanki betonowej lub do cementu. Mają one postać proszku, cieczy lub soli przeznaczonych do rozpuszczenia w wodzie.
¦ Domieszki uplastyczniające zwiększają płynność i urabialność mieszanki, co pozwala na zmniejszenie ilości wody zarobowej oraz cementu bez obniżenia wytrzymałości betonu.
¦ Domieszki uplastyczniająco-napowietrzające zmieniają strukturę mieszanki betonowej, powodując powstanie pęcherzyków powietrza, które polepszają urabialność, a jednocześnie zwiększają mrozoodporność otrzymanego betonu. Zależnie od stopnia napowietrzenia wytrzymałość betonu obniża się nawet do 15%. Straty wytrzymałości można wyrównać, zmniejszając ilość wody zarobowej (co jest możliwe wskutek zwiększonej płynności mieszanki).
¦ Domieszki uszczelniające dodane do betonu powodują, że staje się on wodoszczelny i odporny na działanie wód opadowych. Mają też działanie uplastyczniające, poprawiają urabialność i lekko napowietrzają (należy ściśle przestrzegać odpowiedniego dozowania składników, ponieważ zbyt duże napowietrzenie obniży wodoszczelność).
¦ Domieszki przyspieszające wiązanie stosuje się przy wylewaniu betonu w obniżonej temperaturze (najczęściej w okresie zimowym). Ich działanie polega na obniżeniu temperatury zamarzania wody w betonie, podwyższeniu temperatury wiązania i przyspieszeniu czasu wiązania cementu i przyrostu wytrzymałości.

Jak domieszki wpływają na właściwości mieszanek betonowych?
¦ poprawiają urabialność (układanie, rozprowadzanie) – domieszki uplastyczniające,
¦ krótkotrwale zmieniają lepkość i konsystencję – domieszki napowietrzające,
¦ regulują warunki wiązania i twardnienia – domieszki przyspieszające wiązanie i twardnienie, domieszki opóźniające wiązanie,
¦ zwiększają odporność betonu na działanie mrozu – dodatki uszczelniające,
¦ spulchniają mieszankę betonową – domieszki spulchniające,
¦ umożliwiają produkcję betonu i roboty betoniarskie w temperaturach ujemnych – dodatki przeciwmrozowe,
¦ barwią beton w masie – dodatki barwiące (pigmenty); impregnatów barwiących nie zalicza się do grupy dodatków.

Jakich zasad należy przestrzegać przy przygotowywaniu mieszanki betonowej
i podczas betonowania ?
¦ dozowanie składników powinno odbywać się w sposób możliwie dokładny a nie „na oko”, gdyż nie ma wtedy gwarancji uzyskania wymaganej wytrzymałości,
¦ w miejscach gdzie jest to możliwe warto układać beton o możliwie gęstej konsystencji i zagęszczać ręcznie lub mechanicznie, gdyż uzyskuje się wtedy beton o lepszych właściwościach,
¦ mieszanka betonowa powinna być zużyta w ciągu 2 godzin od momentu połączenia składników,
¦ beton
źródło: www.budokrusz.pl; www.baza.budujemydom.pl; www.dobrebudowanie.pl; www.lafarge-cement.pl; www.muratordom.pl; www.muratorplus.pl; www.budom-market.pl; www.archipelag.pl;hotnews.pl

Produkcja domieszek do betonów towarowych

Produkty, o których mowa powyżej, posiadają wysoką jakość, stabilność oraz niezmienną powtarzalność potwierdzoną przez niezależne laboratoria badawcze.

Zgodnie z obowiązującym prawem budowlanym nasze produkty posiadają atesty higieniczne wydane przez PZH, certyfikaty oraz aprobaty wydane przez Instytut Techniki Budowlanej oraz Instytut Budowy Dróg i Mostów.

Jakość naszych produktów została potwierdzona poprzez nadanie nam Certyfikatów ISO: IQNet oraz PCBiC, spełniające wymagania normy PN-EN 9001:2001.
Po wprowadzeniu w naszej firmie, przez jednostke notyfikowaną (ITB) systemu zakładowej kontroli produkcji. Nasze wyroby, spełniając wszystkie wymagania normy PN-EN 934-2:2002, otrzymały znak CE.

O wysokiej jakości naszej firmy świadczy również fakt, iż zostaliśmy uhonorowani przez czasopismo "Puls Biznesu" znakiem "Gazeli Biznesu".

Kierując się naszą dewizą "Swoimi produktami chemicznymi zaspokajamy wymagania klientów umacniając ich pozycję rynkową", wyrażamy nadzieję, iż znajdzie ona miejsce oraz uznanie w Państwa firmach.

Certyfikat IQNet
Certyfikat PCBiC

Komponenty do zapraw
POZIOME MIESZARKI PRZEPŁYWOWE; Seria HM i Lotus: Mieszają i urabiają w sposób ciągły i w pełni automatyczny wszelkie suche zaprawy, wytwarzane fabrycznie na bazie cementu (Np. zaprawy murarskie, zaprawy do spoin, masy wyrównujące, zaprawy klejąco - zbrojące itp.), nadając im konsystencję zapraw gotowych do użycia. Urządzenia te wytwarzane są w różnych wariantach (patrz oznaczenia seryjne) i mogą być stosowane albo wyłącznie do materiałów workowanych albo też wedle wyboru do materiałów workowanych i/lub podawanych z silosu względnie wyłącznie do materiałów podawanych z silosu.  

substancja spieniająca,

upłynniacz,

środek uszczelniający,

środek opóźniający wiązanie,

środek przyspieszający wiązanie.

Beton zimowy

Niskie temperatury oznaczają na ogół wstrzymanie sezonu budowlanego, przynajmniej, tam gdzie trzeba wykonywać prace związane z układaniem betonu. Przy temperaturze poniżej zera beton przestaje dobrze wiązać, pęka i kruszy się. Warto wiedzieć jednak, że odpowiedni dobór składników, dobre zabezpieczenie masy betonowej przed niskimi temperaturami oraz zastosowanie dodatków przeciwmrozowych, pozwalają kontynuować prace nawet przy temperaturze minus 15 St. C. Już w temperaturze bliskiej 0 St. C twardnienie betonu przebiega bardzo wolno. Natomiast gdy temperatura spada od -1 do -3 St. C w mieszance betonowej zamarza do 50 proc. wody. Zamarzająca woda zwiększa objętość o ok. 9 proc., w wyniku czego powstający lód niszczy strukturę betonu, co znacznie obniża jego wytrzymałość. Dlatego też przy betonowaniu lub układaniu zaprawy cementowej w temperaturze poniżej 0 St. C. bardzo ważne jest zabezpieczenie świeżego betonu przed zamarznięciem lub maksymalne opóźnienie tego procesu, tak aby między cementem, a wodą mogły zajść reakcje chemiczne mające decydujący wpływ na wytrzymałość betonu. Niezbędne składniki betonu Podczas prac związanych z układaniem mas betonowych bardzo ważny jest odpowiedni dobór składników: - podczas występowania mrozów najlepiej stosować cement portlandzki marki 35 lub wyższej, nie powinno się stosować cementu hutniczego oraz glinowego, cement należy przechowywać w temperaturze powyżej 0 St. C. w ocieplonym pomieszczeniu; - do betonowania zaleca się stosowanie kruszywa naturalnego np. piasku lub żwiru, nie może być on zbrylone, przed użyciem kruszywo musi być całkowicie rozmnożone; - woda powinna być podgrzana do temperatury 50 St. C., podgrzana woda przyspieszy wiązanie i twardnienie zaprawy lub betonu; Ułożony beton należy chronić przed opadami atmosferycznymi i nadmiernym zawilgoceniem najlepiej, przykrywając go folią, papą lub brezentem. Przy temperaturze otoczenia -10 St. C. beton należy przykryć materiałem o dobrym współczynniku przenikania ciepła np. matami słomianymi, trzcinowymi, z wełny mineralnej, styropianem, pilśnią, dyktą, wiórami. Dopiero po 5 dniach można zdjąć ocieplenie. Aby przyspieszyć wiązanie betonu można go ogrzewać strumieniem gorącego powietrza lub pary. Antymrozowe dodatki Jednym z środków umożliwiających układanie mas betonowych w temperaturze poniżej 0 St. C. jest stosowanie dodatków chemicznych przeciwdziałających zamarzaniu. Zabezpieczają one świeży beton przed mrozem. Dzięki dodatkom przeciwmrozowym zmniejsza się ilości wody potrzebnej do rozrobienia betonu; obniża temperaturę zamarzania świeżego betonu do ok. -5 St. C.. Dodatki powodują również wytwarzanie się mikroskopijnych pęcherzyków powietrza - w stwardniałym betonie stanowią one wolną przestrzeń, którą może zająć powstający lód, co nie osłabia struktury betonu. Nowoczesne dodatki przeciwmrozowe, posiadające atest Instytutu Techniki Budowlanej, stanowią mieszaniny kilku składników chemicznych: - chlorek wapniowy - bezbarwne, higroskopijne, krystaliczne ciało stałe łatwo rozpuszczalne w wodzie; - węglan potasowy (jego nazwa handlowa to potaż) - biały higroskopijny proszek łatwo rozpuszczalny w wodzie. Nie przyspiesza korozji stali zbrojeniowej, ale nie można go stosować do zapraw i betonów wypełniających złącza, w których znajdują się wkładki aluminiowe albo stal zabezpieczona powłoką ocynkowaną; - węglan sodowy - (jego nazwa handlowa to soda amoniakalna) - biały higroskopijny proszek łatwo rozpuszczalny w wodzie. Podobnie jak węglan potasowy nie działa korodująco na stal zbrojeniową, ale nie można go stosować tam gdzie znajdują się wkładki stalowe ocynkowane lub aluminiowe; - azotyn sodowy - białożółta higroskopijna substancja łatwo rozpuszczalna w wodzie. Nie działa korodująco na stal zbrojeniową, ale jest szkodliwa dla organizmu ludzkiego; - akcelbet Z-93 - ciemnobiały proszek łatwo rozpuszczalny w w wodzie; - akcelbet 87 - kremowobeżowy proszek łatwo rozpuszczalny w wodzie. Stanowi dodatek uplastyczniający i przyspieszający twardnienie betonu; - klutan - brązowy proszek łatwo rozpuszczający się w wodzie. Stanowi również dodatek uplastyczniający. Dodatki przeciwmrozowe przeważnie skracają czas plastyczności betonu, dlatego też wszystkie czynności związane z transportem, układaniem, masy i zagęszczaniem powinny być dostosowane do warunków i czasu wiązania zastosowanego cementu. Czas "urabialności" mieszanki betonowej w zależności od użytego dodatku wynosi od 30 do 120 minut. Dobre proporcje Cement, kruszywo, wodę oraz dodatki przeciwmrozowe należy łączyć ze sobą stosując odpowiednie proporcje. Najpierw ustala się skład betonu bez dodatków, uwzględniając warunki zimowe: - w betonie przygotowanym z zimowych składników w temperaturze do -15 St. C. zwiększa się ilość cementu o ok. 50 proc w stosunku do ilości obliczonej dla wymaganej wytrzymałości; - należy unikać stosowania gotowych mieszanek betonowych ciekłych i półciekłych; - ilość cementu w 1 m sześc. betonu powinna być następująca 350 - 400 kg przy temperaturze otoczenia ok. 0 St. C. i przewidywanej temperaturze w okresie wiązania betonu (7 dni) nie niższej niż -5 St. C. Natomiast przy przewidywanym spadku temperatury do -15 St. C., podczas wiązania betonu, ilość cementu w 1 m sześc. betonu powinna wynieść 400 - 500 kg. Komponenty do betnu Uszczelnianie PENETRON LFH penetruje głęboko beton i poprzez reakcję chemiczną z komponentami cementu zamyka wewnętrzne pory i mikropęknięcia, powodując głębokie i trwałe uszczelnienie wszelkiego rodzaju powierzchni betonowych i murarskich. Utwardzanie PENETRON LFH zespala komponenty betonu w jedną masę, podnosi gęstość, twardość, oraz znacznie podwyższa odporność na ścieranie i trwałość powierzchni betonowych. Zatarte na gładko powierzchnie uzyskują podobny do marmuru wygląd i połysk. Testy wykazały, że beton konserwowany tym środkiem był o 38% twardszy od betonu porównawczego oraz ponad 50% bardziej odporny na ścieranie. Eliminacja pylenia PENETRON LFH chemicznie reaguje z solami w betonie, trwale eliminując wydzielanie się kurzu. Neutralizacja związków alkalicznych W czasie, gdy PENETRON LFH progresywnie penetruje beton, neutralizuje związki alkaliczne wypychając je na powierzchnię. Związki alkaliczne znajdujące się głęboko zostają zablokowane, co powoduje zahamowanie ich wykwitania i wypłukiwania. Wzrasta odporność betonu na uderzenia – badania wykazały, że średnio o 13,3%. Konserwacja PENETRON LFH likwiduje pęknięcia włoskowate oraz temperaturowe w świeżo formowanych betonach. Kompleksowa konserwacja możliwa jest dzięki reakcji chemicznej zatrzymującej wilgoć, tak potrzebnej do zakończenia procesu hydratacji. Przyczepność PENETRON LFH przygotowuje powierzchnie pod malowanie, kleje oraz inne powłoki poprzez eliminację soli powierzchniowych, których obecność ma krytyczny wpływ na prawidłową przyczepność. PENETRON LFH nie zawiera silikonów i może być pokrywany dowolnymi powłokami.

Plastyfikatory

Plastyfikatory, czyli substancje dodawane to tworzyw sztucznych (głównie PCV) w celu łatwiejszego ich kształtowania i obrabiania, to substancje niezbędne w wielu dziedzinach: budownictwie, branży medycznej, spożywczej i motoryzacyjnej. W ofercie BASF na uwagę zasługują dwa innowacyjne produkty tego typu.
Dla zabawek, produktów mających styczność z jedzeniem czy też wykorzystywanych w placówkach medycznych bezpieczeństwo ma
szczególne znaczenie. Odpowiadając na tą potrzebę BASF stworzył plastyfikator o znakomitych właściwościach toksykologicznych - Hexamoll® DINCH. Zupełnie innym wymaganiom muszą sprostać plastyfikatory dla branży budowlanej. Odporność na wietrzenie i zwiększona odporność na degradację pod wpływem działania wysokich temperatur sprawia, że plastyfikator Palatinol®
źródło: http://www.dobrebudowanie.pl; www.penetron.pl;www.ppr.pl; www.impregnaty-wylewki.pl; solidnydom.pl; www.lafarge-cement.pl; www.lubanta.pl; www.muratorplus.pl www.muratordom.p; www.archipelag.pll

Składniki do betonu

Zakład Betonu prowadzi: działalność naukowo-badawczą, nadzory naukowe, doradztwo, działalność szkoleniowa. Działalność naukowo-badawcza Prace Zakładu koncentrują się na: opracowywaniu metod projektowania i weryfikacji doświadczalnej właściwości wyrobów budowlanych zawierających materiały wiążące, opracowywaniu metod badań i identyfikacji składu wybranych materiałów i wyrobów budowlanych, wdrażaniu do praktyki laboratoryjnej nowych metod badawczych dot. badań i oceny składników betonu, wdrażaniu norm europejskich do zbioru polskich norm we współpracy z CEN TC 104 "Beton i produkty pokrewne", opracowywaniu systemów i wytycznych atestacji zgodności wyrobów budowlanych z normami i aprobatami technicznymi na podstawie dokumentów UE, nadzorach naukowo-badawczych zgodnie z system zarządzania jakości wg ISO 9001 w zakresie wymagań zawartych w PN-EN 206-1 i ENV 13670-1. Zakład Betonu wykonuje ekspertyzy i opinie w zakresie: odtwarzania składu betonu stwardniałego, zniszczeń, wad i trwałości betonu, analiz przyczyn powstałych wad betonu w konstrukcji. Nadzory naukowe Kompleksowy nadzór naukowo- badawczy w zakresie produkcji i badań betonu wg EN 206-1; EN 13670-1 obejmujący: projektowanie receptur betonowych, kontrolę dostawców materiałów do betonu, proces produkcji, kontrolę pracy laboratoriów producentów betonu, monitoring logistyki i procesu betonowania, technologię produkcji betonów zwykłych i specjalnych, w tym konstrukcji masywnych (fundamentów, podpór mostowych, pylonów, itp.), technologię układania i pielęgnacji, monitorowanie układania i pielęgnację betonowych konstrukcji masywnych. Doradztwo W zakresie: właściwości betonów, zapraw, kruszyw, spoiw, domieszek i dodatków do betonów oraz kamienia budowlanego, doboru rodzajów cementów do masywów, wypełniaczy mineralnych i sztucznych, domieszek chemicznych i dodatków do betonu, środków antyadhezyjnych do form i deskowań, struktury fizyko-chemicznej i składu fazowego materiałów i wyrobów budowlanych oraz odtwarzania ich składu pierwotnego i aktualnego, wykorzystania w betonach materiałów odpadowych, projektowania składu betonu. Działalność szkoleniowa Szkolenia organizowane przez Zakład Betonu realizowane są w czterech etapach: I etap - Laborant wykonujący badania w laboratorium betonowym II etap: - Technolog betonu III etap - Projektant betonu IV etap - Menedżer Zakładowej Kontroli Produkcji i mają na celu doskonalenie umiejętności w zakresie: metodyki badawczej materiałów budowlanych, doboru składników betonu z uwzględnieniem określonego przeznaczenia, zasad pielęgnacji betonu, projektowania składu betonu, planowania i kontroli zarządzania produkcją, organizacji kontroli produkcji. Przy Zakładzie działa Laboratorium Betonu Dodatki do betonu i żelbetu Skład betonu cementowego można modyfikować tak, aby prowadzenie prac było łatwiejsze lub w ogóle możliwe - na przykład w niskich temperaturach. Stosuje się w tym celu różnego rodzaju dodatki i domieszki. Działanie środków tego typu powoduje m.in. przyspieszenie lub opóźnienie procesu wiązania, uplastycznienie mieszanki betonowej, poprawę właściwości mechanicznych czy fizycznych betonu po związaniu oraz otwiera możliwość doboru jego kolorystyki. Szczególnie przydatne po względem użytkowym wydają się dodatki, które redukują skurcz betonu w czasie wiązania; wywołują one niewielki wzrost objętości, przez co materiał wypełnia zadaną objętość i lepiej przylega do podłoża. Stosując modyfikatory, należy zdawać sobie sprawę z ich wpływu na pozostałe cechy mieszanek betonowych. Preparaty przyspieszające wiązanie wywołują zwykle wzrost ciepła hydratacji, czyli zwiększenie ilości ciepła wydzielanej w jednostce czasu w trakcie wiązania, co umożliwia wykonywanie betonowania w obniżonych temperaturach. Jednocześnie przyspieszone wiązanie obniża końcowe parametry wytrzymałościowe betonu. Stosowanie dodatków pozwalających na betonowanie w ujemnych temperaturach umożliwiają związki zawierające chlorki, znakomicie obniżające temperaturę zamarzania wody zarobowej. Jednak powodują one korozję elementów stalowych. Środki zwiększające objętość (pęcznienie w trakcie wiązania) masy betonu pozostawiają ostatecznie drobne pustki, które mogą być miejscem gromadzenia się wody. Jednoczesne stosowanie np. dodatków przyspieszających i opóźniających wiązanie jest ekonomicznie nieuzasadnione. Transportując gotową mieszankę betonową na odległe miejsce wbudowania, należy liczyć się z koniecznością np. opóźnienia początku jej wiązania ze względu na trudności komunikacyjne. Właściwy dobór składników mieszanki betonowej wymaga uwzględnienia szeregu czynników, które mogą ułatwiać wykonanie robót i jednocześnie mają wpływ na cechy fizyczne związanego betonu. Środki hydrofobizujące W grupie dodatków i domieszek do betonu i zapraw budowlanych oferowanych przez firmę Torggler Ekor znajdują się środki hydrofobizujące związaną już zaprawę. Neantol Liquido jest emulsją wodną substancji organicznych, którą dodaje się do wody zarobowej przy wytwarzaniu tradycyjnych zapraw murarsko?tynkarskich, zewnętrznych i wewnętrznych, od których wymaga się zwiększonej odporności na działanie wilgoci (np. w pomieszczeniach o zwiększonej wilgotności: pralniach, suszarniach, łazienkach, piwnicach itp., na fasadach i cokołach, a także wszędzie tam, gdzie po pewnym czasie mogą wystąpić wykwity solne). Nie zaleca się stosowania emulsji do mieszanek betonowych, ponieważ powoduje ona porowatość, obniżając tym samym parametry wytrzymałościowe. Dodatek w ilości ok. 1,5% wagi spoiwa cementowego wywołuje takie zmniejszenie nasiąkliwości związanej zaprawy, że zaleca się kładzenie tynku od razu na pełną grubość: następnego dnia powierzchnia wykonanej wyprawy nie daje się zwilżyć. Podobne działanie ma dodatek o nazwie Neantol Polvere. Jest to biały proszek, który dodaje się do suchej mieszanki cementu (cementu i wapna) oraz kruszyw w celu uzyskania zapraw lub betonów wodoodpornych. Zaleca się go przede wszystkim jako dodatek uszczelniający do betonów fundamentów, tarasów, stropodachów, oraz do zapraw tynkarskich i murarskich stosowanych wszędzie tam, gdzie wymagana jest zwiększona wodoodporność i szczelność betonów lub zapraw. Neantol Polvere nie wpływa na czas wiązania spoiwa cementowego. Dozuje się go w ilości ok. 1,6% wagi cementu lub cementu i wapna. Dodatki spęczniające Espansol Polvere jest proszkowym dodatkiem spęczniającym do betonów i zapraw o spoiwie cementowym. Składniki dodatku reagują w alkalicznym środowisku (cement + woda), w wyniku czego powstaje gaz zwiększający objętość masy betonowej lub zaprawy. Stopień spęcznienia zależy w dużej mierze od właściwości chemicznych cementu oraz stosunku c/w, dlatego też zaleca się wcześniejsze przeprowadzenie prób. Zwykle Espansol Polvere dodaje się do suchej mieszanki przed zarobieniem wodą w ilości od 1 do 2% wagi cementu. Ilość 1% kompensuje skurcz przy wiązaniu. Dodanie proszku w ilości 2% powoduje lekkie spęcznienie betonu lub zaprawy. Nie należy przekraczać ilości 3% dodatku, gdyż zbyt duża jego zawartość prowadzi do znacznego spadku wytrzymałości i innych właściwości mechanicznych. Przy ilości 2% następuje spadek końcowej wytrzymałości betonu o ok. 5÷10% w zależności od chemiczny
źródło: http://www.itb.pl; www.e-budowlane.pl; www.impreganty-wylewki.pl; www.lubanta.pl; www.muratordom.pl; www.budom-market.pl;hotnews.pl

Składniki betonowe

Beton, który w stanie zawilgoconym poddany jest zmianom związanym z zamrażaniem i tajaniem śniegu przy jednoczesnym wpływie soli, musi charakteryzować się dużą odpornością na działanie tych czynników. Środki odmrażające Środki odmrażające powodują topnienie śniegu i lodu przez obniżenie temperatury zamarzania wody. Niezbędne do tego ciepło topnienia pobierane jest z betonu. Do topnienia stosuje się sole (najczęściej chlorek sodu NaCl do -10 !C temperatury zewnętrznej, rzadziej chlorek wapnia CaCl2 i chlorek magnezu MgCl2 - do ok. -20 !C temperatury zewnętrznej), które na beton bądź nie działają agresywnie, bądź tylko w słabym stopniu. Sole zawierające chlorki są agresywne w stosunku do stali, mogą więc powodować korozję zbrojenia w żelbecie i betonie sprężonym oraz w karoseriach samochodowych. Dlatego często stosuje się sztuczne materiały mocznikowe, alkohole i związki mocznikowo-alkoholowe (np. "Frigantin"). Nie powodują one wprawdzie korozji metalu, mogą natomiast być szkodliwe dla betonu. Działanie środków odmrażających Działanie środków odmrażających przedstawiono schematycznie na rys. 1. Wskutek wnikania soli następuje w betonie spadek jej stężenia w miarę wzrostu głębokości, co wiąże się ze zmniejszeniem efektywności obniżenia punktu zamarzania. Jeżeli krzywe zmiany temperatury i topnienia przetną się wewnątrz betonu, zamarznięcie wody nastąpi przy górnej powierzchni i w dolnej niżej leżącej warstwie. Woda, zamarznięta między tymi warstwami, wytworzy przy zamarzaniu ciśnienie, które może spowodować odpryśnięcie górnej warstwy betonu. Odporność betonu na działanie środków odmrażających można skutecznie zmniejszyć przez sztuczne wprowadzenie do betonu mikroporów powietrza. Korzystny wpływ porów, wytworzonych przez środki napowietrzające, polega przede wszystkim na tym, że ciśnienie powstające przy marznięciu wody zostaje skutecznie zmniejszone. Przyczyniają się do tego zamknięte, kuliste pory o średnicy ??0,30 mm, które są rozmieszczone w betonie równomiernie, w małych odstępach i nie są wypełnione wodą. Wymagania Zestawienie wymagań stawianych betonom odpornym na zamarzanie i działanie środków odmrażających podano na podstawie DIN 1045 w tabl. 1. Składniki mieszanki betonowej Beton o dużej odporności na mróz i sól winien być wykonywany i układany jak beton B II. W szczególności należy: Stosować elementy tak jak tego wymagają normy. Przy bardzo silnym zagrożeniu przez mróz i sól (jak np. w jezdniach drogowych, czy płytach mostowych) należy stosować cementy: CEM I, CEM II/A-S, CEM II/B-S, CEM II/A-T, CEM II/B-T, CEM II/A-L lub CEM III/A (co najmniej w klasie wytrzymałości 42,5 R) względnie CEM III/B (co najmniej o klasie wytrzymałości 32,5 R przy zawartości żużla granulowanego ??50 M.%). Zawartość cementu na 1 m3 betonu winna wynosić co najmniej 300 kg. Kruszywo winno spełniać podwyższone wymagania odporności na mróz i sól (eFT). Kruszywo winno być możliwie gruboziarniste, jego krzywa przesiewu powinna mieścić się w korzystnym zakresie krzywych przesiewu A i B. Szczególne wymagania stawia się uziarnieniu kruszywa do betonowych robót drogowych. Zawartość miału i drobnego piasku należy ograniczyć (również dotyczy to ograniczenia zawartości kolorowych pigmentów i miału kamiennego z dużą zawartością pyłu). Stosunek wodno-cementowy nie powinien przekraczać wartości 0,5. Środki napowietrzające winny być dodawane w przypisanych ilościach minimalnych, z wyjątkiem bardzo gęstych mieszanek o niskim wskaźniku W/C ???0,40). Ilość dodatków zależy od największego ziarna kruszywa. Wskazówka: minimalna zawartość porów powietrza jest stopniowana w zależności od zawartości miału i drobnego piasku. Rzeczywistą ilość dodatku ustala się na podstawie wyników próby przydatności. Należy stosować środki napowietrzające sprawdzone! Zagęszczenie porów - zawartość porów powietrza w świeżym betonie należy badać przy wyrównanym ciśnieniu w urządzeniu do badania zawartości porów powietrza. Dodanie właściwego dodatku (np. mączki silikatowej) może wydatnie poprawić odporność na mróz i sól. Zachować konsystencję możliwie gęstą, zasadniczo gęstoplastyczną o najwyższym stopniu plastyczności, uzyskanym za pomocą dodatku uplastyczniającego lub upłyniającego; należy zwrócić uwagę na wzajemną zgodność tych dodatków ze środkiem napowietrzającym. Elementy betonowe (jak płyty chodnikowe, krawężniki, itp.) wykonywane z betonu ubijalnego mogą być produkowane bez sztucznego napowietrzania. Wtedy jednak wymaga się współczynnika W/C ??0,40 i betonu klasy B35. Poprawę odporności na mróz i sól można również uzyskać przy wilgotnej konsystencji mieszanki betonowej; musi się jednak przy tym zwiększyć 5-krotnie normalną ilość środka napowietrzającego. Układanie betonu W przypadku betonu odpornego na działanie mrozu obowiązują normalne zasady układania betonu. Badania Badania odporności betonu na działanie mrozu i soli odmrażającej nie są uregulowane normą. Dotychczasowe znane metody badań różnią się między sobą, stąd i różnice w osiąganych wynikach. Ogólnie rzecz biorąc, beton jest prawidłowo wykonany, ułożony w formach i pielęgnowany, gdy są spełnione wymagania w zakresie współczynnika W/C, głębokości wnikania wody i zawartości porów (tabl. 1 i 2). Wyroby betonowe o szczelnej strukturze, stosowane w budownictwie drogowym (np. płyty chodnikowe, itp.) mogą być badane przez posypanie soli na zamarzniętą warstwę wody ("metoda posypania solą") lub przez badanie testowe. Metoda "kostkowa" Setzera pozwala podzielić betony na charakteryzujące się wysoką, średnią i małą odpornością na działanie mrozu i soli odmrażającej. Środki ochronne - Wskazówka praktyczna Powierzchnie betonu mogą być posypane solami odmrażającymi, jeżeli beton przynajmniej raz uległ wyschnięciu. Zaleca się w "ZTV Beton" impregnacje powierzchni górnej betonu np. za pomocą roztworu, zawierającego olej lniany, żywicą epoksydową, albo poliuretanową. Dodatki do betonu i żelbetu Skład betonu cementowego można modyfikować tak, aby prowadzenie prac było łatwiejsze lub w ogóle możliwe - na przykład w niskich temperaturach. Stosuje się w tym celu różnego rodzaju dodatki i domieszki. Działanie środków tego typu powoduje m.in. przyspieszenie lub opóźnienie procesu wiązania, uplastycznienie mieszanki betonowej, poprawę właściwości mechanicznych czy fizycznych betonu po związaniu oraz otwiera możliwość doboru jego kolorystyki. Szczególnie przydatne po względem użytkowym wydają się dodatki, które redukują skurcz betonu w czasie wiązania; wywołują one niewielki wzrost objętości, przez co materiał wypełnia zadaną objętość i lepiej przylega do podłoża. Stosując modyfikatory, należy zdawać sobie sprawę z ich wpływu na pozostałe cechy mieszanek betonowych. Preparaty przyspieszające wiązanie wywołują zwykle wzrost ciepła hydratacji, czyli zwiększenie ilości ciepła wydzielanej w jednostce czasu w trakcie wiązania, co umożliwia wykonywanie betonowania w obniżonych temperaturach. Jednocześnie przyspieszone wiązanie obniża końcowe parametry wytrzymałościowe betonu. Stosowanie dodatków pozwalających na betonowanie w ujemnych temperaturach umożliwiają związki zawierające chlorki, znakomicie obniżające temperaturę zamarzania wody zarobowej. Jednak powodują one korozję elementów stalowych. Środki zwiększające objętość (pęcz
źródło: http://solidnydom.pl; www.e-budowlane.pl; www.ppr.pl; lubanta.pl;www.muratordom.pl; www.muratorplus.pl; www.budom-market.pl; www.archipelag.pl;hotnews.pl

Beton

Beton jest to materiał konstrukcyjny powstający w wyniku wiązania, twardnienia i dojrzewania mieszanki kruszywa, cementu i wody, z ewentualnym dodatkiem domieszek modyfikujących jego właściwości.

¦Betony dzielimy według następujących kryteriów:
¦ ze względu na gęstość pozorną: betony lekkie, średnie i ciężkie,
¦ ze względu na zasadniczą funkcję: betony konstrukcyjne, izolacyjne termiczne, żaroodporne, wodoszczelne, nawierzchniowe, betony odporne na ścieranie, betony osłonowe jako ochrona przed promieniowaniem,
¦ ze względu na składnik spoiwowy: beton cementowy, żywiczny, asfaltowy,
¦ ze względu na składnik kruszywowy: beton żwirowy, keramzytowy, tupkoporytowy,
¦ ze względu na miejsce produkowania mieszanki betonowej – beton towarowy tzn. transportowany na miejsce wbudowania z zakładu wytwórczego w postaci mieszanki betonowej – mieszaniny spoiwa cementowego, kruszywa i wody w ściśle określonych proporcjach.

Gęstość pozorna róznych rodzajów betonu:
Lekki – mniejsza niż 1800 kg/m3
Zwykły – między 1800 kg/m3 a 2600 kg/m3
Ciężki – powyżej 2600 kg/m3

Podstawowym parametrem charakteryzującym beton jest jego klasa, oznaczająca wytrzymałość na ściskanie po 28 dniach od przygotowania mieszanki, gwarantowaną przez producenta z prawdopodobieństwem 95%, mierzoną w MPa. Po tym czasie beton również zwiększa swoją wytrzymałość, ale jej przyrost jest już niewielki (nie brany pod uwagę przy określaniu własności betonu). Beton zwykły może być produkowany w klasach: od B7,5 do B50, ale w budownictwie mieszkaniowym wykorzystuje się głównie betony klasy B10-B20.
Konsystencja określa podatność na przemieszczenie mieszanki betonowej. Ma to ogromne znaczenie przy tłoczeniu mieszanki za pomocą pomp, układaniu w szalunkach o skomplikowanych kształtach i dużej ilości zbrojenia, w transporcie oraz przy zagęszczaniu.
Mieszanka betonowa może być produkowana o konsystencji ciekłej, półciekłej, plastycznej, gęstoplastycznej i wilgotnej.
Betonom można nadawać określone właściwości przez dozowanie do zaczynu cementowego (mieszanina wody i cementu) domieszek w ilości ok. 0,2-5% masy cementu i dodatków w ilościach od 15 do 20% masy cementu.

Domieszki do betonów
Aby zmienić lub polepszyć właściwości betonu stosuje się różne domieszki chemiczne, które dodaje się do świeżej mieszanki betonowej lub do cementu. Mają one postać proszku, cieczy lub soli przeznaczonych do rozpuszczenia w wodzie.
¦ Domieszki uplastyczniające zwiększają płynność i urabialność mieszanki, co pozwala na zmniejszenie ilości wody zarobowej oraz cementu bez obniżenia wytrzymałości betonu.
¦ Domieszki uplastyczniająco-napowietrzające zmieniają strukturę mieszanki betonowej, powodując powstanie pęcherzyków powietrza, które polepszają urabialność, a jednocześnie zwiększają mrozoodporność otrzymanego betonu. Zależnie od stopnia napowietrzenia wytrzymałość betonu obniża się nawet do 15%. Straty wytrzymałości można wyrównać, zmniejszając ilość wody zarobowej (co jest możliwe wskutek zwiększonej płynności mieszanki).
¦ Domieszki uszczelniające dodane do betonu powodują, że staje się on wodoszczelny i odporny na działanie wód opadowych. Mają też działanie uplastyczniające, poprawiają urabialność i lekko napowietrzają (należy ściśle przestrzegać odpowiedniego dozowania składników, ponieważ zbyt duże napowietrzenie obniży wodoszczelność).
¦ Domieszki przyspieszające wiązanie stosuje się przy wylewaniu betonu w obniżonej temperaturze (najczęściej w okresie zimowym). Ich działanie polega na obniżeniu temperatury zamarzania wody w betonie, podwyższeniu temperatury wiązania i przyspieszeniu czasu wiązania cementu i przyrostu wytrzymałości.

Jak domieszki wpływają na właściwości mieszanek betonowych?
¦ poprawiają urabialność (układanie, rozprowadzanie) – domieszki uplastyczniające,
¦ krótkotrwale zmieniają lepkość i konsystencję – domieszki napowietrzające,
¦ regulują warunki wiązania i twardnienia – domieszki przyspieszające wiązanie i twardnienie, domieszki opóźniające wiązanie,
¦ zwiększają odporność betonu na działanie mrozu – dodatki uszczelniające,
¦ spulchniają mieszankę betonową – domieszki spulchniające,
¦ umożliwiają produkcję betonu i roboty betoniarskie w temperaturach ujemnych – dodatki przeciwmrozowe,
¦ barwią beton w masie – dodatki barwiące (pigmenty); impregnatów barwiących nie zalicza się do grupy dodatków.

Jakich zasad należy przestrzegać przy przygotowywaniu mieszanki betonowej
i podczas betonowania ?
¦ dozowanie składników powinno odbywać się w sposób możliwie dokładny a nie „na oko”, gdyż nie ma wtedy gwarancji uzyskania wymaganej wytrzymałości,
¦ w miejscach gdzie jest to możliwe warto układać beton o możliwie gęstej konsystencji i zagęszczać ręcznie lub mechanicznie, gdyż uzyskuje się wtedy beton o lepszych właściwościach,
¦ mieszanka betonowa powinna być zużyta w ciągu 2 godzin od momentu połączenia składników,
¦ beton po wylaniu należy utrzymywać w stanie wilgotnym przez 5-7 dni przez częste polewanie wodą lub przykrycie folią,
¦ przy spadkach temperatury powietrza poniżej 0°C, należy dodawać preparaty przeciwmroźne do mieszanki betonowej, a świeży beton trzeba ochronić przed zamarznięciem przez otulenie materiałem izolacyjnym

¦ Beton zwykły
Jako spoiwo do wykonywania betonów zwykłych stosuje się cement portlandzki lub cement hutniczy. Jako kruszywo stosuje się piasek, żwir, grys oraz mieszanki kruszyw mineralnych. Aby zmodyfikować strukturę i właściwości betonu stosuje się różne domieszki: uplastyczniające, napowietrzające, przyspieszające wiązanie (zapewniające szybki przyrost wytrzymałości w warunkach obniżonej temperatury – przy betonowaniu w zimie), opóźniające wiązanie i twardnienie, uszczelniające (zapewniające wodoszczelność). Niektóre domieszki pełnią kilka funkcji jednocześnie (np. uplastyczniająco-napowietrzające, uplastyczniająco-opóźniające).
Beton zwykły ma wysoką wytrzymałość, ale niewielkie zdolności termoizolacyjne. Wykonuje się z niego elementy nośne konstrukcji (belki, słupy, płyty stropowe itp.).

¦ Beton lekki
Do wykonywania betonów lekkich stosuje się porowate kruszywa sztuczne (keramzyt, glinoporyt, pumeks hutniczy, żużel granulowany); rodzaj kruszywa jest w dużym stopniu uwarunkowany lokalizacją wytwórni. Najczęściej stosuje się keramzyt. Jako spoiwo stosuje się cement hutniczy i portlandzki.

¦ Zależnie od struktury beton lekki dzielimy na:
¦ beton jamisty, w którym wolne przestrzenie między ziarnami kruszywa nie są całkowicie wypełnione zaprawą,
¦ beton zwarty, w którym przynajmniej 85% objętości przestrzeni między ziarnami kruszywa jest wypełnione zaprawą,
¦ beton półzwarty, w którym wolne przestrzenie między ziarnami kruszywa są wypełnione zaprawą tylko częściowo.
Beton lekki ma niską gęstość objętościową i niewielką wytrzymałość, ale dobre właściwości termoizolacyjne. Wykonuje się z niego ściany osłonowe oraz ściany nośne niewielkich budynków.

¦ Beton komórkowy
Beton komórkowy (np. pianobeton lub gazobeton) jest to lekki beton o jednolitej strukturze porowatej (otrzymanej przez dodanie do mi
źródło: http://baza.budujemydom.pl; www.budokrusz.pl; solidnydom.pl; lubanta.pl;www.muratorplus.pl; www.muratordom.pl; www.budom-market.pl; gazetadom.pl;www.archipelag.pl

Ulepszanie betonu

Dodatki do betonu i żelbetu Skład betonu cementowego można modyfikować tak, aby prowadzenie prac było łatwiejsze lub w ogóle możliwe - na przykład w niskich temperaturach. Stosuje się w tym celu różnego rodzaju dodatki i domieszki. Działanie środków tego typu powoduje m.in. przyspieszenie lub opóźnienie procesu wiązania, uplastycznienie mieszanki betonowej, poprawę właściwości mechanicznych czy fizycznych betonu po związaniu oraz otwiera możliwość doboru jego kolorystyki. Szczególnie przydatne po względem użytkowym wydają się dodatki, które redukują skurcz betonu w czasie wiązania; wywołują one niewielki wzrost objętości, przez co materiał wypełnia zadaną objętość i lepiej przylega do podłoża. Stosując modyfikatory, należy zdawać sobie sprawę z ich wpływu na pozostałe cechy mieszanek betonowych. Preparaty przyspieszające wiązanie wywołują zwykle wzrost ciepła hydratacji, czyli zwiększenie ilości ciepła wydzielanej w jednostce czasu w trakcie wiązania, co umożliwia wykonywanie betonowania w obniżonych temperaturach. Jednocześnie przyspieszone wiązanie obniża końcowe parametry wytrzymałościowe betonu. Stosowanie dodatków pozwalających na betonowanie w ujemnych temperaturach umożliwiają związki zawierające chlorki, znakomicie obniżające temperaturę zamarzania wody zarobowej. Jednak powodują one korozję elementów stalowych. Środki zwiększające objętość (pęcznienie w trakcie wiązania) masy betonu pozostawiają ostatecznie drobne pustki, które mogą być miejscem gromadzenia się wody. Jednoczesne stosowanie np. dodatków przyspieszających i opóźniających wiązanie jest ekonomicznie nieuzasadnione. Transportując gotową mieszankę betonową na odległe miejsce wbudowania, należy liczyć się z koniecznością np. opóźnienia początku jej wiązania ze względu na trudności komunikacyjne. Właściwy dobór składników mieszanki betonowej wymaga uwzględnienia szeregu czynników, które mogą ułatwiać wykonanie robót i jednocześnie mają wpływ na cechy fizyczne związanego betonu. Środki hydrofobizujące W grupie dodatków i domieszek do betonu i zapraw budowlanych oferowanych przez firmę Torggler Ekor znajdują się środki hydrofobizujące związaną już zaprawę. Neantol Liquido jest emulsją wodną substancji organicznych, którą dodaje się do wody zarobowej przy wytwarzaniu tradycyjnych zapraw murarsko?tynkarskich, zewnętrznych i wewnętrznych, od których wymaga się zwiększonej odporności na działanie wilgoci (np. w pomieszczeniach o zwiększonej wilgotności: pralniach, suszarniach, łazienkach, piwnicach itp., na fasadach i cokołach, a także wszędzie tam, gdzie po pewnym czasie mogą wystąpić wykwity solne). Nie zaleca się stosowania emulsji do mieszanek betonowych, ponieważ powoduje ona porowatość, obniżając tym samym parametry wytrzymałościowe. Dodatek w ilości ok. 1,5% wagi spoiwa cementowego wywołuje takie zmniejszenie nasiąkliwości związanej zaprawy, że zaleca się kładzenie tynku od razu na pełną grubość: następnego dnia powierzchnia wykonanej wyprawy nie daje się zwilżyć. Podobne działanie ma dodatek o nazwie Neantol Polvere. Jest to biały proszek, który dodaje się do suchej mieszanki cementu (cementu i wapna) oraz kruszyw w celu uzyskania zapraw lub betonów wodoodpornych. Zaleca się go przede wszystkim jako dodatek uszczelniający do betonów fundamentów, tarasów, stropodachów, oraz do zapraw tynkarskich i murarskich stosowanych wszędzie tam, gdzie wymagana jest zwiększona wodoodporność i szczelność betonów lub zapraw. Neantol Polvere nie wpływa na czas wiązania spoiwa cementowego. Dozuje się go w ilości ok. 1,6% wagi cementu lub cementu i wapna. Dodatki spęczniające Espansol Polvere jest proszkowym dodatkiem spęczniającym do betonów i zapraw o spoiwie cementowym. Składniki dodatku reagują w alkalicznym środowisku (cement + woda), w wyniku czego powstaje gaz zwiększający objętość masy betonowej lub zaprawy. Stopień spęcznienia zależy w dużej mierze od właściwości chemicznych cementu oraz stosunku c/w, dlatego też zaleca się wcześniejsze przeprowadzenie prób. Zwykle Espansol Polvere dodaje się do suchej mieszanki przed zarobieniem wodą w ilości od 1 do 2% wagi cementu. Ilość 1% kompensuje skurcz przy wiązaniu. Dodanie proszku w ilości 2% powoduje lekkie spęcznienie betonu lub zaprawy. Nie należy przekraczać ilości 3% dodatku, gdyż zbyt duża jego zawartość prowadzi do znacznego spadku wytrzymałości i innych właściwości mechanicznych. Przy ilości 2% następuje spadek końcowej wytrzymałości betonu o ok. 5÷10% w zależności od chemicznych właściwości cementu oraz stosunku w/c. Spadkowi wytrzymałości końcowej można przeciwdziałać, stosując zwiększoną ilość cementu w betonie. Zwiększona ilość Espansol Polvere może powodować lekkie opóźnienie czasu wiązania. Działanie spęczniające ustaje przed całkowitym związaniem cementu. Modyfikatory o wszechstronnym działaniu Środkiem o bardzo wszechstronnym działaniu jest Neoplast Latex. Preparat ten jest modyfikatorem do różnorodnych zapraw budowlanych na spoiwie cementowym bądź wapiennym. Wchodzące w jego skład specjalnie dobrane, bardzo odporne na działanie wody żywice poprawiają przyczepność do tzw. trudnych podłoży, zmniejszają współczynnik woda/cement oraz nadają modyfikowanej mieszance właściwości tiksotropowe. Zaprawy modyfikowane preparatem Neoplast Latex odznaczają się: lepszą przyczepnością do podłoża; zwiększoną wytrzymałością na zginanie i odpornością na ścieranie; zmniejszoną nasiąkliwością i przepuszczalnością wody; zwiększoną odpornością chemiczną (szczególnie na oleje i benzyny); zwiększoną elastycznością związanej zaprawy; polepszoną konsystencją i urabialnością świeżej zaprawy. Neoplast Latex jako modyfikator znajduje zastosowanie m.in. przy: wykonywaniu obrzutek cementowych, warstw sczepnych na trudnych podłożach, renowacji i naprawach betonu i żelbetu, wykonywaniu cementowych powłok wodoszczelnych, betonowaniu, mocowaniu okładzin ceramicznych. Tradycyjny plastyfikator wapienny można zastąpić preparatem Neoplast 124, który jest płynnym dodatkiem na bazie specjalnych naturalnych żywic rozpuszczalnych w wodzie przeznaczonym do plastyfikowania zapraw cementowych, cementowo-wapiennych i wapiennych. Zastosowanie Neoplast 124 redukuje o 5 do 10% ilość wody potrzebnej do uzyskania zaprawy o zadanej konsystencji. Dodatki zapobiegające zamarzaniu Wykonywanie robót betoniarskich, murarskich lub tynkarskich w obniżonych temperaturach jest możliwe po zastosowaniu w składzie mieszanek dodatków zapobiegających zamarzaniu: Termolit Polvere, Termolit SC Polvere lub Termolit SC Liquido. Pierwszy z tych preparatów jest chlorkowym dodatkiem do betonów i zapraw zapobiegającym zamarzaniu. Zalecany jest zarówno do betonów, jak i zapraw cementowych. Preparat obniża temperaturę zamarzania wody, zwiększa plastyczność mieszanki, przyspiesza wiązanie i twardnienie cementu oraz podnosi ciepło hydratacji, nie obniża natomiast wytrzymałości mechanicznej. Pozwala na przygotowanie i układanie betonów i zapraw w temperaturze do -15°C. W zależności od rodzaju elementu może istnieć konieczność zapewnienia dodatkowych środków chroniących beton przed mrozem. Wadą dodatku jest to, że ze względu na zawartość chlorków należy go bardzo rozważnie stosować w elementach ze zbrojeniem. Termolit SC Polvere i Termolit SC Liquido nie zawierają substancji korodujących, można więc stosować je bez obaw w konstrukcjach zbrojonych. Ich użycie pozwala na prowadzenie robót w temperaturach do ?10°C. Termolit SC Liquido zwiększa urabialność betonu i jednocześnie pozwala zmniejszyć ilość wody zarobowej o ok. 8%. Modyfikator powoduje również szybszy przyrost wytrzymałości w początkowej fazie wiązania i twardnienia betonu, jednakże bez zmiany czasu początku wiązania. Dodatki upłynniające Na ilość wody zarobowej dodawanej do suchej mieszaniny kruszywa
źródło: http://e-budowlane.pl; www.itb.pl; www.polskibeton.pl; solidnydom.pl; www.lubanta.pl; www.muratorplus.pl; www.budom-market.pl; www.muratordom.pl; www.hotnews.pl; elektroda.pl

W gotyku stosowano mieszaninę zaprawy wapiennej z bardzo drobnym piaskiem do wykonywania odlewów powtarzalnych elementów dekoracyjnych.

W XIX w. (po wynalezieniu cementu portlandzkiego) upowszechnił się materiał budowlany zwany betonem.

Uzyskiwanie
Beton (zwykły) powstaje w wyniku wiązania i stwardnienia mieszanki betonowej. Mieszanka betonowa to mieszanina spoiwa (cement), kruszywa, wody i ewentualnych dodatków (powyżej 5% w stosunku do masy spoiwa) i domieszek (poniżej 5% w stosunku do masy spoiwa).

Kruszywa mogą być naturalne: grube (żwir), drobne (piasek o frakcjach do 2 mm) lub sztuczne (np. keramzyt). Dodatki i domieszki poprawiają właściwości mieszanek betonowych i betonów, np. zwiększają urabialność, opóźniają proces wiązania, zwiększają mrozoodporność, wodoszczelność itd.

Nie wolno stosować wody morskiej (zasolonej), mineralnej i zanieczyszczonej (np. ściekowej, rzecznej). Bez wykonywania badań można stosować wodę wodociągową.

• beton zwykły:

  • o ciężarze objętościowym od 2 200 - 2 600 kg/m3, wykonywane z zastosowaniem kruszyw naturalnych i łamanych (piasek + żwir lub piasek + np. kamień bazaltowy) stosowane do wykonywania elementów konstrukcyjnych betonowych i żelbetowych.
  • o ciężarze objętościowym od 1 800 - 2 200 kg/m3, wykonywane z zastosowaniem kruszyw porowatych (np. keramzyt) - do wykonywania elementów o podwyższonej izolacyjności cieplnej np. ścian osłonowych, pustaków ściennych i
    źródło: http://www.eurobudowa.pl; www.wikipedia.pl; www.solidnydom.pl; www.lubanta.pl; www.muratorplus.pl; www.muratordom.pl; www.budom-market.pl; www.archipelag.pl;hotnews.pl
    
    

Plastyfikator

Płynna odmiana plastyfikatora do zapraw murarskich i tynkarskich. Polepsza urabialność i trwałość zapraw oraz podnosi odporność na pękanie, skurcz i rysy skurczowe tynków i zapraw cementowych.
Umożliwia wyeliminowanie wapna w wyżej wymienionych zaprawach przez co ogranicza wystąpienie wykwitów wapiennych na murach lub tynkach.
Płynna postać plastyfikatora przeznaczona do produkcji prefabrykatów betonowych oraz galanterii betonowej (bloczki, krawężniki, płyty betonowe, itp.) Poprawia własciwości plastyczne betonu pozwalając dokładniej połączyć kruszywo z cementem przy mniejszym zużyciu wody przez co zwiększa jego odporność na ściskanie, skruszenie oraz osiadanie. Zalecane do produkcji wylewek betonowych pod ogrzewanie podłogowe.

Beton Poznań

Uzyskiwanie

Beton (zwykły) powstaje w wyniku wiązania i stwardnienia mieszanki betonowej. Mieszanka betonowa to mieszanina spoiwa (cement), kruszywa, wody i ewentualnych dodatków (powyżej 5% w stosunku do masy spoiwa) i domieszek (poniżej 5% w stosunku do masy spoiwa). Kruszywa mogą być naturalne: grube (żwir), drobne (piasek o frakcjach do 2 mm) lub sztuczne (np. keramzyt). Dodatki i domieszki poprawiają właściwości mieszanek betonowych i betonów, np. zwiększają urabialność, opóźniają proces wiązania, zwiększają mrozoodporność, wodoszczelność itd. Nie wolno stosować wody morskiej (zasolonej), mineralnej i zanieczyszczonej (np. ściekowej, rzecznej). Bez wykonywania badań można stosować wodę wodociągową. Skład mieszanki betonowej dobiera się na podstawie analiz laboratoryjnych i obliczeń (receptura betonu), tak aby otrzymać beton o oczekiwanej wytrzymałości, odporności na działanie czynników zewnętrznych (np. o odpowiedniej ścieralności, wodoszczelności, kwasoodporności, żaroodporności, izolacyjności cieplnej). Rodzaje betonu [edytuj] Ze względu na ciężar objętościowy [edytuj] beton ciężki - o ciężarze objętościowym większym niż 2 600 kg/m3, wykonywane z zastosowaniem specjalnych kruszyw (np. barytowych), stosowane jako osłony biologiczne dla osłabienia promieniowania jonizującego beton zwykły: o ciężarze objętościowym od 2 200 - 2 600 kg/m3, wykonywane z zastosowaniem kruszyw naturalnych i łamanych (piasek + żwir lub piasek + np. kamień bazaltowy) stosowane do wykonywania elementów konstrukcyjnych betonowych i żelbetowych. o ciężarze objętościowym od 1 800 - 2 200 kg/m3, wykonywane z zastosowaniem kruszyw porowatych (np. keramzyt) - do wykonywania elementów o podwyższonej izolacyjności cieplnej np. ścian osłonowych, pustaków ściennych i stropowych beton lekki - o ciężarze objętościowym do 1 800 kg/m3, wykonywane z zastosowaniem lekkich kruszyw oraz betony komórkowe. Betony komórkowe wytwarza się z cementu, piasku, wody i środka pianotwórczego. Betony lekkie stosuje się do wykonywania elementów ściennych i stropowych średniowymiarowych (płyty ścienne i stropowe) i drobnowymiarowych (np. bloczki ścienne, prefabrykowane nadproża). Ze względu na sposób zagęszczania i wbudowania [edytuj] beton natryskowy beton walcowany beton wirowany beton próżniowy Ze względu na właściwości [edytuj] betony jastrychowe betony polimerowe - zamiast spoiwa cementowego zawierają polimery; betony cementowo - polimerowe - zawierają spoiwa cementowe z dodatkiem polimerów, stosowane w sytuacjach, gdy konieczne jest uzyskanie w krótkim czasie betonu o wysokiej wytrzymałości i niskiej kurczliwości podczas wiązania. włóknobetony - oprócz kruszyw naturalnych zawierają włókna stalowe, szklane lub syntetyczne, stosowane jako betony do wykonywania np. posadzek przemysłowych. żużlobetony - z dodatkiem rozdrobnionego żużlu do kruszywa asfaltobetony - bez cementu i wody, zawierają asfalt, mączkę mineralną, piasek, grysy kamienne i żwir - stosowany do wykonywania nawierzchni drogowych. beton komórkowy - o wysokiej porowatości beton autoklawizowany (ACC) - poddany obróbce cieplnej w środowisku pary wodnej Najnowsze kierunki rozwoju [edytuj] beton wysokowytrzymały beton ultra-wysokowytrzymały beton przeźroczysty beton papierowy beton z pianki szklanej beton samoczyszczący beton geopolimerowy beton ekspansywny beton samozagęszczalny Wytrzymałość [edytuj] Ważną cechą betonu jest jego wytrzymałość na ściskanie. Gwarantowaną wartość wytrzymałości określa klasa betonu. Wraz z wejściem do Unii Europejskiej i dostosowywaniem polskich przepisów do unijnych, została wprowadzona nowa norma (PN-EN 206-1) określająca wytrzymałość betonów zwykłych i ciężkich symbolem C../.. (np. C20/25 oznacza beton o minimalnej wytrzymałości charakterystycznej oznaczonej na próbkach walcowych wynoszącej 20 MPa i minimalnej wartości wytrzymałości charakterystycznej (wytrzymałość charakterystyczna to wartość osiągana przez minimum 95% próbek danej partii, równoznaczne jest to z 5% przedziałem ufności) oznaczonej na próbkach sześciennych wynoszącej 25 MPa). Dla betonów lekkich ta sama norma wprowadza oznaczenie symbolem LC../.. (np. LC20/22).

Domieszki do zapraw

substancja spieniająca,

upłynniacz,

środek uszczelniający,

środek opóźniający wiązanie,

środek przyspieszający wiązanie.

Beton o wysokiej odporności na mróz i sól służącą do tajania śniegu i lodu

Dietmar Klausen - Tłumaczył Kazimierz Dąbrowski

Wskutek wnikania soli następuje w betonie spadek jej stężenia w miarę wzrostu głębokości, co wiąże się ze zmniejszeniem efektywności obniżenia punktu zamarzania. Jeżeli krzywe zmiany temperatury i topnienia przetną się wewnątrz betonu, zamarznięcie wody nastąpi przy górnej powierzchni i w dolnej niżej leżącej warstwie. Woda, zamarznię
źródło: pl.wikipedia.org; www.solidnydom.pl; www.muratorplus.pl; www.muratordom.pl; www.budom-market.pl;hotnews.pl

Wielkopolska beton

Rodzaje betonów lekkich w zależności od użytego kruszywa Do wyrobu betonów lekkich kruszywowych stosuje się następujące kruszywa: • lekkie kruszywa mineralne oraz odpady przemysłowe • kruszywa ze spiekanych glin i surowców skalnych • wypełniacze organiczne, głównie drewnopochodne i polimerowe (np. styropianowe) Mieszankę betonową otrzymujemy poprzez wymieszanie w odpowiedniej proporcji cementu, kruszywa lekkiego oraz wody zarobowej. Mogą być również stosowane różnego rodzaju domieszki i dodatki poprawiające właściwości.....betonu. a) Beton z żużla paleniskowego Niejednorodność kruszywa z żużla paleniskowego oraz znaczna zawartość składników szkodliwych (nie spalony węgiel i związki siarki) są główną przyczyną, że betony z żużla paleniskowego wykazują małą wytrzymałość i mają ograniczony zakres stosowania. W zależności od składu wytrzymałość betonu wynosi 2 - 10 MPa. Żużla paleniskowego nie należy stosować do produkcji betonów zbrojonych i narażonych na stałe zawilgocenie powyżej 75 %. Beton ten wykazuje dużą skłonność do zmian objętościowych (skurcz, pęcznienie) pod wpływem zmian zawilgocenia. Przyczyną jest zwykle zawartość nie spalonego węgla. Nasiąkliwość żużlobetonu wynosi w zależności od rodzaju żużla i składu betonu 15 - 25 %. Odporność na działanie mrozu jest na ogół zadowalająca pod warunkiem, że użyty żużel nie zawiera zbyt dużych ilości nie spalonego węgla, a wytrzymałość betonu nie jest niższa niż 5 MPa. Beton z żużla paleniskowego znalazł zastosowanie prawie wyłącznie do produkcji pustaków ściennych różnego typu oraz w niewielkich ilościach do wykonywania ścian monolitycznych w 1 - 2 kondygnacyjnych w budownictwie indywidualnym. Ze względu na niekorzystne wyniki doświadczeń zaniechano stosowanie go w ścianach monolitycznych i obecnie wytwarzane są wyłącznie drobnowymiarowe elementy ścienne. b) Beton z pumeksu hutniczego Beton z pumeksu hutniczego można wytwarzać o wytrzymałości do 25 MPa. Jednak otrzymanie wytrzymałości powyżej 20 MPa wymaga starannego doboru uziarnienia oraz znacznej ilości cementu. Zużycie cementu można ograniczyć stosując dodatek popiołu lotnego. Ze względu na duży ciężar kruszywa gęstość objętościowa betonu jest wyższa niż innych betonów równorzędnych klas. Powyżej LB 15 przekracza 1800 kg/m3. Nie jest zalecane stosowanie dodatku piasku naturalnego, gdyż powoduje on znaczne zwiększenie gęstości objętościowej, jednocześnie nie wpływając w sposób zasadniczy na jego wytrzymałość. Duża porowatość (szorstkość ziaren kruszywa) powoduje, że mieszanka betonowa jest trudno urabialna. Można ją poprawić poprzez dodanie popiołu lotnego. Beton o większej zawartości popiołu lotnego nazywany jest pumekso-popioło-betonem. Pumeks hutniczy ma lepsze właściwości izolacyjne od innych kruszyw lekkich. Korzystniejsze są też wartości współczynnika przewodności cieplnej betonu z tego kruszywa w porównaniu z innymi betonami lekkimi o tej samej gęstości objętościowej. Nasiąkliwość betonu wynosi 10 - 20 %. Wilgotność normalna jest niska i wynosi 4 - 5 %. Betony z pumeksu hutniczego są odporne na działanie mrozu. Pumeksobeton stosowany jest głównie do produkcji różnego rodzaju elementów ściennych. c) Beton z łupkoporytu Jest betonem o najwyższej wytrzymałości wśród betonów z kruszyw lekkich. Jego wytrzymałość w zależności od składu wynosić może do 40 MPa. Począwszy jednak od klasy LB 25 zalecane jest stosowanie kruszyw gatunku 1 o uziarnieniu do 8 mm oraz uzupełnienie piasku kruszywowego dodatkiem piasku naturalnego w ilości ok. 27 - 30 %. Współczynnik przewodności cieplnej betonu z łupkoporytu ma wartość pośrednią między wartościami dla keramzytobetonu i pumeksobetonu (0.37 - 0.88 W/m K) - tabela 8. Nasiąkliwość betonu wynosi 10 - 18 %. Beton jest również odporny na działanie mrozu. Kruszywo to znajduje zastosowanie głównie do betonów konstrukcyjnych i izolacyjno- konstrukcyjnych. Wykonuje się między innymi płyty panwiowe, płyty stropowe (otworowe "Żerań"), elementy konstrukcyjne hal przemysłowych, płyty żebrowe, płyty strunobetonowe, płyty stropowe kanałowe, ściany monolityczne itp. d) Beton z keramzytu Charakteryzuje się bardzo małym udziałem frakcji piaskowej oraz dużą zmiennością gęstości nasypowej. Brakującą frakcje 0 - 4 mm uzupełnia się innymi drobnymi kruszywami np. piaskiem glinoporytowym, łupkoporytowym, elporytem lub przekruszonym keramzytem. Do betonów z keramzytu o wytrzymałości powyżej 14 MPa (maksymalnie LB 25) należy dodawać piasku naturalnego. Dodatek popiołu lotnego wpływa na lepszą urabialność mieszanki betonowej. Współczynnik przewodności cieplnej jest mniej korzystny niż dla betonu z pumeksu czy łupkoporytu o tej samej gęstości pozornej (0.29 - 0.93 W/m K) - tabela 8. Ponieważ betony z keramzytu równorzędnych marek są lżejsze od innych betonów lekkich to ich właściwości izolacyjne są lepsze. Beton z keramzytu jest odporny na działanie mrozu. Nasiąkliwość, ze względu na specyficzną drobnoporowatą strukturę kruszywa, może zawierać się w szerokim zakresie 10 - 25 %. Zewnętrzna spieczona otoczka na ziarnach keramzytu przedłuża proces wchłaniania i oddawania wody. Z produkowanego w kraju keramzytu wykonywane mogą być betony izolacyjne, izolacyjno-konstrukcyjne i konstrukcyjne. Kruszywo keramzytowe wykorzystywane jest do produkcji wielkopłytowych elementów ścian zewnętrznych oraz do produkcji ściennych i stropowych elementów drobnowymiarowych i średniowymiarowych. Produkcja drobnowymiarowych elementów ściennych (pustaków) wykonywana jest w zakładach prefabrykacji i drobnych wytwórniach, szczególnie w rejonach, gdzie znajdują się zakłady produkujące keramzyt. W celu obniżenia gęstości keramzytobetonu stosowanego do produkcji elementów ścian zewnętrznych opracowano technologię tzw. keramzyto-styro-betonu. Polega ona na dodaniu do mieszanki keramzytowej granulek styropianu. Granulki styropianu zastępują częściowo kruszywo keramzytowe frakcji 4 - 8 i 8 - 16 mm (frakcja 0 - 4 mm pozostaje bez zmian). Przy odpowiednim doborze konsystencji i ilości kruszywa drobnego nie zachodzi segmentacja podczas zagęszczania. Dodanie styropianu polepsza właściwości izolacyjne i jednorodność betonu lecz obniża wytrzymałość na ściskanie. e) Beton z glinoporytu Kruszywo glinoporytowe może być stosowane do produkcji betonów klasy LB 10 włącznie. Wykorzystywane jest głównie do produkcji pustaków ściennych. Wartość współczynnika przewodności cieplnej betonu z glinoporytu jest taka sama jak z keramzytu (0.29 - 0.93 W/m K) - tabela 8. Możliwa duża zmienność jakości kruszywa zmusza do kontroli składu i wytrzymałości betonu. Szczególnie przy betonach o dużej zawartości kruszywa frakcji 0 - 4 mm. f) Beton z żużla granulowanego Wykorzystywany był do wykonywania ścian monolitycznych w budynkach jedno- lub dwu kondygnacyjnych, obecnie głównie do produkcji pustaków. Jego niska podaż spowodowana jest deficytem żużla granulowanego, który wykorzystywany jest do produkcji cementu. Wytrzymałość betonu nie przekracza 7 MPa. Ze względu na dużą porowatość, a równocześnie niską wytrzymałość mechaniczną ziaren żużla granulowanego, beton z niego wykonany wymaga dużego zużycia cementu. Zużycie to można zmniejszyć poprzez dodanie wapna hydratyzowanego, ciasta wapiennego lub popiołu lotnego. Charakterystyczną cechą betonu z żużla granulowanego jest znaczny wzrost jego wytrzymałości z upływem czasu. W czasie 90 i 180 dni może on wynieść do 80% wytrzymałości 28 dniowej. Powodem tego są właściwości hydrauliczne żużla granulowanego. Przewodność cieplna betonu jest podobna do przewodności pumeksu hutniczego (0.44 - 0.81 W/m K) - tabela 8. Nasiąkliwość betonu jest duża i dochodzi do 25 %. Beton z żużla granulowanego należy do czasu uzyskania wytrzymałości równej 0.6 R28 traktować jako beton nieodporny na działanie mrozu i chronić przed jego działaniem. Zakres stosowania żużla granulowanego do betonów ograniczony jest obecnie wyłącznie do budownictwa parterowego i produkcji drobnowymiarowych elementó
źródło: www.sciaga.pl;solidnydom.pl; www.muratordom.pl;www.muratorplus.pl; www.budom-market.pl; www.archipelag.pl;gazetadom.pl

Zastosowanie plastyfikatorów

Gdzie zatem jest miejsce dla plastyfikatorów? W mojej opinii dobra praktyka budowlana powinna opierać się na regule: domieszki (plastyfikatory) są przeznaczone do poprawiania cech mieszanki betonowej, do stosowania pod ścisłą kontrolą laboratorium. Ich aplikacją powinny się zajmować węzły betoniarskie, które dysponują odpowiednimi urządzeniami do precyzyjnego dozowania plastyfikatorów (wymagana tolerancja to +/-5%). Ponadto laboratorium na bieżąco sprawdza współdziałanie domieszki z danym rodzajem cementu oraz kruszywa. Nie powinno się stosować domieszek do poprawiania urabialności zaprawy murarskiej. O przydatności zaprawa decyduje nie tylko wytrzymałość na ściskanie, ale również wytrzymałość na zginanie, moduł sprężystości (moduł Younga), przyczepność, odporność na pękanie, etc. Stosując plastyfikator nigdy nie wiemy w którą stronę poszła modyfikacja parametrów zaprawy, dopóki ich nie zbadamy. Najlepiej sprawdzonymi układami są zaprawy cementowo-wapienne. Bo ten typ zapraw przeszedł z powodzeniem test poligonowy, którego początki datuje się na koniec XIX w. Dla zapraw wapiennych ten początek testu tonie w mrokach przeszłości. Niektórzy twierdzą, że wapno stosowano było w zaprawach już przed dwoma tysiącami lat, inni, że przed siedmioma lub nawet czternastoma. I tak naprawdę nie ma to dzisiaj znaczenia jaka data jest wymieniana. Znaczenie ma natomiast to, że wiele budynków postawionych np. w początkach naszej ery przetrwało do dziś. I są to właśnie budynki na zaprawach wapiennych. Panie Arturze, obecna sytuacja z plastyfikatorami jako żywo przypomina tę z papierosami. Papierosy były i są nadal legalne. Można je kupić w każdym kiosku, sklepie spożywczym, supermarkecie, na stacjach benzynowych, itd. Dostęp do nich dla osób dorosłych jest nieograniczony. Kiedyś palenie papierosów było modne. Dzisiaj modne jest ich niepalenie, a palacze są w odwrocie. Więcej, na opakowaniach pojawiły się ostrzeżenia przed szkodliwością palenia i chorobami jakie palenie tytoniu wywołuje. A i tak wiele osób niepomnych tego, że paląc papierosy narażają swoje zdrowie i życie, od nałogu palenia nie może się uwolnić. Z rynku budowlanego jako przykład można podać azbest, kiedyś powszechnie stosowany, po tym jak stał się podejrzanym o działanie rakotwórcze, jest materiałem ze wszech miar niepożądanym w naszych domach. Podobnie jest z plastyfikatorami. Są one legalne, to znaczy istnieją dokumenty takie jak normy lub aprobaty techniczne dopuszczające domieszki chemiczne do stosowania w budownictwie. W pewnym okresie stosowanie plastyfikatorów stało się modne. Obecnie z sygnałów, jakie docierają do mnie z rynku, mogę powiedzieć, że spada liczba wykonawców stosujących plastyfikatory. Następuje odwrót od nich ma rzecz tradycyjnych zapraw cementowo-wapiennych. Dlaczego? Bo wystarczy porównać kondycję współczesnych budynków z tymi, które były stawiane chociażby 20 czy 30 lat temu. Te dzisiejsze mają się zdecydowanie gorzej. Jeszcze ściana nie jest otynkowana, a już jest popękana, jeszcze wykonawcy nie skończyli murować murku z cegły klinkierowej, a już na nim są wykwity solne, itd. Obecna sytuacja została spowodowana: 1) liberalnymi normami europejskimi, 2) podejściem do zapraw tak jak do betonów, 3) niewiedzą wykonawców odnośnie działania i stosowania plastyfikatorów, 4) brakiem pieniędzy na wykonywanie badań materiałów budowlanych na zlecenie pracowników nadzoru budowlanego. Inspekcje w wielu przypadkach ograniczają się więc do kontroli dokumentów, świadectw zgodności, znaku CE. Nie twierdzę, że plastyfikatory generalnie są złe. Twierdzę jedynie, że pewien ich typ (chodzi głównie o domieszki napowietrzające, ale nie tylko) stosowany powszechnie na budowach do zapraw powoduje więcej szkód niż pożytku i wydatnie obniża trwałość murów. Dzieję się tak, ponieważ modyfikacje zapraw idą w kierunku: spadku wytrzymałości, wzrostu ich kruchości, spadku przyczepności do podłoża, uzyskiwaniu zapraw o bliżej nieokreślonej wartości modułu sprężystości (Younga). Skutki działania domieszek napowietrzających opisuję w artykułach dołączając do nich zdjęcia istniejących, niedawno wybudowanych obiektów, o których wiadomo na jakich zaprawach były budowane. Uważam również, że firmy zajmujące się wprowadzaniem plastyfikatorów do obrotu handlowego wprowadzają klientów w błąd co do właściwości oferowanych produktów oraz sposobu ich stosowania. Być może wynika to z ich niewiedzy. Ale ta niewiedza, brak rzetelnej informacji na opakowaniach skutkuje tym, że żaden z plastyfikatorów kupowanych w składach budowlanych nie jest stosowany w sposób właściwy. A nawet gdyby był stosowany właściwie to i tak wpływ plastyfikatora na właściwości mechaniczne zaprawy należy uznać za niekorzystny. 1) W Australii stosowanie plastyfikatorów na własną rękę na budowie jest zabronione, w USA zgodnie z ASTM c-270 zastosowanie domieszki nie jest dozwolone, dopóki nie została ona wyszczególniona w projekcie budynku. Normy europejskie są liberalne, można więc domieszki stosować na placu budowy bez ograniczeń. Ale i w normach europejskich można się doszukać ostrzeżeń, które przybrały formę zaleceń dla wykonawców, jak należy postępować stosując plastyfikatory. W przedmowie normy PN-EN 480-1 czytamy: „Podczas opracowywania tej normy przez SC3 niektórzy jego członkowie wyrażali podgląd szczególnie podtrzymywany przez Francję i Włochy, że badanie domieszek z użyciem trzech dodatkowych rodzajów cementu może nie dostarczyć zadowalającej informacji odnośnie zachowania domieszek na placu budowy. Jest to spowodowane złożonym współdziałaniem domieszek i cementów, zależnym od chemicznego i mineralogicznego składu cementu, który nawet w obrębie jednego rodzaju i klasy może się znacznie różnić. W związku z tym doradza się użytkownikom sprawdzenie działania domieszki podczas badań wstępnych z użyciem innych składników betonów, które będą stosowane na placu budowy”. Mamy więc tutaj istotną dla wykonawcy informację, że działanie domieszki może się zmieniać w zależności od rodzaju zastosowanego cementu. Co więcej, cement tego samego producenta, o tym samym oznaczeniu i parametrach wytrzymałościowych, ale kupowany w różnych okresach czasowych (chodzi o szarżę produkcyjną), jest odmiennym cementem z punktu widzenia składu mineralogicznego i chemicznego. A chemia cementu wpływa na działanie domieszki. Dlatego przed każdym zastosowaniem domieszki powinno się wykonać tzw. badania typu zarówno dla zapraw jak i betonów oceniając czy zadane właściwości zaprawy czy betonu zostaną osiągnięte. I nie chodzi tu tylko o parametry zaprawy świeżo zarobionej (tzw. urabialność), lecz głównie o parametry mechaniczne, które dają się pomierzyć jedynie w testach laboratoryjnych. W normie 934-3, w punkcie 3.5 czytamy z kolei: „Zalecany zakres dozowania – określone granice dozowania, wyrażone w % masy cementu, zalecane przez producenta na podstawie praktycznych doświadczeń. Uwaga. Stosowanie zalecanego dozowania nie oznacza, że zgodność z niniejsza normą będzie spełniona w całym zakresie. Aby dobrać proporcje niezbędne do uzyskania wymaganych wyników, zaleca się przeprowadzenie w danych warunkach próby z materiałami, które mają być zastosowane”. Z powyższego wynika, że nawet jeśli na opakowaniu plastyfikatora podane jest, że 1 torebka przypada na 50 kg, to oznacza to tylko tyle, że podane dozowanie dotyczy tylko i wyłącznie tego rodzaju cementu, jaki został użyty przez producenta w trakcie prowadzonych przez niego badań zaprawy. Dla innego cementu, jak również innych warunków produkcji zaprawy (istotny wpływ ma temperatura) wyniki mogą być odmienne od tych uzyskanych przez producenta. I dlatego we własnym zakresie należy wykonać badania zaprawy ze składnikami zaprawy jakie są na tym, konkretnym placu budowy. Z tego też powodu stosowanie domieszek na placu budowy powinno odbywać się pod kontrolą zakładowego lub polowego laboratorium. 2) Niesłusznie się uważa, że skoro beton i zaprawa m
źródło: http://www.muratordom.pl; www.dobrebudowanie.pl;www.muratorplus.pl; www.budom-market.pl; gazetadom.pl;www.archipelag.pl

Plastyfikatory

Plastyfikatory, czyli substancje dodawane to tworzyw sztucznych (głównie PCV) w celu łatwiejszego ich kształtowania i obrabiania, to substancje niezbędne w wielu dziedzinach: budownictwie, branży medycznej, spożywczej i motoryzacyjnej. W ofercie BASF na uwagę zasługują dwa innowacyjne produkty tego typu.
Dla zabawek, produktów mających styczność z jedzeniem czy też wykorzystywanych w placówkach medycznych bezpieczeństwo ma
szczególne znaczenie. Odpowiadając na tą potrzebę BASF stworzył plastyfikator o znakomitych właściwościach toksykologicznych - Hexamoll® DINCH. Zupełnie innym wymaganiom muszą sprostać plastyfikatory dla branży budowlanej. Odporność na wietrzenie i zwiększona odporność na degradację pod wpływem działania wysokich temperatur sprawia, że plastyfikator Palatinol® 10 staje się pożądaną alternatywą dla innych dodatków.
 

Hexamoll® DINCH
Ten nowatorski produkt, ze względu na swoje właściwości toksykologiczne  doskonale spełnia swoją rolę w produkcji:
*    zabawek
*    wyrobów mających styczność z żywnością (opakowania, folie samoprzylepne, uszczelki w pokrywkach i kapslach,  rurki w urządzeniach przetwarzających żywność, korki do wina)
*    urządzeń medycznych  (rurki do żywienia dojelitowego czy rurki do transportu krwi do dializy)

Chcąc zaoferować produkt zapewniający maksymalne bezpieczeństwo dla użytkowników BASF wydał na badania toksykologiczne tego produktu ok. 5 milionów Euro – co sprawia, że jest to jeden z najlepiej przebadanych produktów tego typu.

Od marca 2007 Hexamoll® DINCH wpisany jest do załącznika Dyrektywy UE 2002/72 EC, zezwalającej na jego zastosowanie w wyrobach mających styczność z żywnością. Licencja ta została wydana bez postawienia żadnego określonego limitu migracji, tak jak to bywało w przypadku niektórych innych plastyfikatorów.  Jedynym więc obowiązującym globalnym limitem wobec Hexamoll® DINCH jest
wartość progowa 60 mg na kilogram żywności, co w praktyce jest właściwie nieosiągalne przy prawidłowym użyciu z powodu niezwykle niskiej migracji i rozpuszczalności tego związku w wodzie, kwasie octowym i etanolu. Hexamoll® DINCH spełnia wymogi europejskich przepisów dotyczących substancji chemicznych (REACH).
Związek ten spełnia wymogi REACH.

Plastyfikator ten ma tez inną zaletę. Przejście na stosowanie Hexamoll® DINCH wymaga jedynie nieznacznego dostosowania dotąd używanych receptur i parametrów przetwórczych. W tym celu BASF zapewnia swoim klientom wszelką niezbędną pomoc techniczną.


Palatinol® 10-P
To szeroko stosowany ftalan di-2-propyloheptylowy (DPHP), który z powodu swoich doskonałej odporności na wietrzenie coraz chętniej stosowany jest np. jako podstawowy plastyfikator pokryć dachowych. Zastosowanie znajduje także w produkcji kabli oraz w motoryzacji. Na rynku amerykańskim Palatinol® 10-P jest obecnie najważniejszym strategicznie plastyfikatorem.

Wzbudza on rosnące zainteresowanie na rynku jako alternatywa DEHP (ftalanu di-2-etyloheksylowego) i DINP (ftalanu diizoheptylowego). Z uwagi  na wysoki popyt na ten produkt, cechujący się niewielką lotnością i dużą szybkością przerobu, BASF niedawno zwiększył moce produkcyjne o 125 tys. ton rocznie, uruchamiając nową fabrykę w Pasadenie w Teksasie.


BASF jest wiodącym koncernem chemicznym świata – The Chemical Company. Portfolio firmy sięga od chemikaliów i środków uszlachetniających poprzez tworzywa sztuczne i środki ochrony roślin aż po ropę naftową i gaz. BASF, jako godny zaufania partner, wspiera swych klientów w niemal wszystkich  branżach. Dostarczając wysokiej klasy produkty i inteligentne rozwiązania systemowe, BASF odgrywa znaczącą rolę w znajdowaniu odpowiedzi na globalne wyzwania, takie jak ochrona klimatu, wydajność energetyczna, wyżywienie czy mobilność. Koncern BASF zatrudnia ponad 95.000 pracowników,  a w roku 2007 osiągnął obroty w wysokości 58 mld euro. Dalsze informacje o BASF można znaleźć na stronie www.basf.com

Obecność BASF na polskim rynku sięga końca XIX wieku. W latach 50-tych XX wieku BASF był reprezentowany przez centralę Handlu Zagranicznego "Transaktor". W 1990 roku powstało pierwsze oficjalne przedstawicielstwo BASF w Polsce. W 1992 roku została powołana do życia spółka  BASF Polska Sp. z o.o. (siedziba w Warszawie) ze 100% udziałem kapitału zagranicznego, która  
prowadzi działalność handlową i produkcyjną. BASF Polska zatrudnia ok. 200 pracowników, a obroty grupy BASF w Polsce w 2007 roku wyniosły 1,72 mld PLN. Szczegóły na www.basf.pl
redakcja

Receptura betonu

Jaki beton do czego

Na budowie można w miarę poprawnie przygotować samodzielnie beton o niskiej wytrzymałości – B7,5 – i beton klasy B15. Samodzielnie bardzo trudno przygotować beton wyższej klasy, tak aby miał dobrą jakość.
Beton B7,5, tak zwany chudy beton, wykorzystuje się jako podkład pod fundamenty, układa się z niego szlichtę, czyli warstwę wyrównawczą podłogi, a także warstwę dociskową w tarasach.
Z betonu B15 układa się fundamenty (ławy, ściany, płyty), stropy, wieńce w stropach, warstwę podłogi na gruncie, wieńce i słupki w ściankach kolankowych, nadproża monolityczne i schody.
Betony wyższych klas, czyli o wyższej wytrzymałości, trudniej wykonać tak, by zachowały odpowiednią jakość.

Dobry beton, czyli jaki

Beton to stwardniała mieszanka cementu, kruszywa, wody i domieszek. Ilość i proporcje składników trzeba dobrać tak, by zapewnić potrzebną konsystencję mieszanki betonowej oraz zaplanowaną szczelność i wytrzymałość betonu. Zwykle do ustalenia składu potrzebne są normy, tablice, na podstawie których określa się recepturę roboczą 1 m³ mieszanki. Poszczególne składniki muszą być dokładnie odmierzane, gdyż zmiana receptury może zmienić właściwości betonu – wytrzymałość i konsystencję mieszanki.
Ważna jest ilość piasku, zwykle powinno to być przynajmniej 30% masy całego kruszywa. Potrzebną konsystencję zapewnia odpowiedni stosunek masy cementu do wody (im wartość ta jest mniejsza, tym większa ciekłość mieszanki) lub specjalnie dobrane domieszki.
Chudy beton powinien mieć konsystencję mokrej ziemi. Tak gęstą mieszankę, która zawiera mało cementu, trudno dokładnie wymieszać w betoniarce. Jeśli ma być wykorzystana jako podkład stabilizujący grunt pod fundamenty, lepiej zrobić ją od razu w wykopie fundamentowym.
Gdy betonuje się w obniżonej temperaturze, trzeba zmniejszyć ilość wody zarobowej o 10-20% i dodać odpowiednią domieszkę.

Pamiętaj! Nie wolno dolewać wody, by upłynnić mieszankę betonową. Do zbyt gęstej mieszanki lepiej dodać zaczyn cementowy o takiej samej proporcji cementu do wody.

Kolejność dozowania i zagęszczanie:

Na przygotowane podłoże rozsypuje się warstwę piasku, a na nim warstwę cementu. Następnie dokładnie miesza się – na przykład grabiami – oba składniki do uzyskania jednolitej barwy. Tak przygotowaną warstwę skrapia się ostrożnie małą ilością wody i ubija drewnianym drążkiem.

W recepturze zamieszczonej w tabeli każdy ze składników jest podany w ilości pozwalającej przygotować mieszankę w betoniarce pojemności 200 l. Dla wygody podano zarówno masę każdego ze składników, jak i jego objętość – aby ułatwić dozowanie za pomocą wiadra. Z jednego zarobu przygotowanego według tego przepisu otrzymamy 160 l betonu. Dlatego przeliczając to na m3, ilość potrzebnych składników trzeba mnożyć przez 6,25.

Kolejność dozowania:

Przy niewielkiej ilości betonu składniki możemy wymieszać w szczelnej skrzyni lub taczce ręcznie za pomocą łopaty. Równomiernie rozkładamy warstwę piasku, a na niej cement. Przegarniamy składniki do momentu, aż otrzymamy jednobarwną mieszaninę, i dosypujemy żwiru. Gdy mamy przygotowaną suchą mieszankę, dolewamy wodę i dokładnie mieszamy. Najczęściej jednak przy wykonywaniu betonu korzysta się z betoniarki. Kolejność łączenia składników jest nieco inna, gdyż ziarna cementu przykleiłyby się do wilgotnych ścianek betoniarki. Wlewamy więc do betoniarki część wody i wsypujemy cement. Stopniowo do zaczynu dosypujemy piasku i żwiru, dolewając jednocześnie resztę wody.Płynne domieszki dolewa się na końcu rozmieszane z wodą, chyba że producent zaleca inaczej.

Czas mieszania:

Ma on wpływ na jakość mieszanki betonowej i wytrzymałość stwardniałego betonu. Zbyt długie mieszanie powoduje rozdzielenie się składników, przez co obniża się wytrzymałość betonu.
Czas mieszania składników zależy od konsystencji mieszanki – średnio jest to pięć minut.

Gęstość cementu, piasku i żwiru podawana zwykle w tablicach to gęstość właściwa – na przykład 3,1 kg/l dla cementu i 2,65 kg/l dla piasku. Wartości te wykorzystuje się do sporządzenia roboczej receptury mieszanki. W rzeczywistości podczas wsypywania cementu, piasku lub żwiru do wiadra lub taczki ulega on spulchnieniu i zajmuje więcej miejsca. Dlatego w 10-litrowym wiadrze nie zmieści się 31 kg cementu, lecz jedynie 13 kg, ponieważ gęstość nasypowa cementu to średnio 1,3 kg/l. Podobnie jest z piaskiem – w 10-litrowym wiadrze zmieści się 16,3 kg, a nie 26,5 kg, gdyż gęstość nasypowa piasku to 1,63 kg/l. Odmierzając składniki wiadrami, wystarczy wyrównać powierzchnię – najlepiej ściągając nadmiar deską; nie należy zawartości wiadra ugniatać ani utrząsać.

Wodouszczelniacz do zapraw

Pozwala na
zabezpieczenia masy betonowej przed przenikaniem wody w głąb betonu i jej destrukcyjnym działaniem

STOSOWANIE

• W celu uzyskania najlepszych efektów należy zmieszać 0,5 litra wodouszczelniacza z minimalną ilością wody zarobowej na 50 kg cementu.
• W przypadku struktur, które mają być odporne na cisnienie wody gruntowej, ilość wodouszczelniacza wzrasta do 1 litra na 50 kg cementu.
• Przy stosowaniu wodouszczelniacza do betonów występuje efekt obniżenia wytrzymałości, stąd nie zaleca sie stosować go do betonów klasy wyższej niz B15.

PRZEZNACZENIE

• do wykonywania obrzutek basenów, zbiorników wodnych, piwnic, ścian zewnętrznych, ścian oporowych, podstaw fundamentów
• dodatek do szlicht do podłóg i tarasów
• jest jednocześnie plastyfikatorem do betonu

ZALETY

• powoduje uszczelnienie zaprawy betonowej całkowicie zastępuje wapno oraz wszelkie plastyfikatory
• obniża absorbcję kapilarną
• pełni funkcję plastyfikatora
• zwiększa elastyczność zapraw
• zwiększa urabialność zapraw
• zmniejsza ryzyko pękania i odpryskiwania
• nie powoduje korozji stali
• eliminuje użycie glinki
  

STOSOWANIE

• WODOUSZCZELNIACZ DO BETONU należy dozować w ilości: 0,5 – 1,0 litra na 50 kg cementu

Dodatko do betonu na mróz

Środki odmrażające
Środki odmrażające powodują topnienie śniegu i lodu przez obniżenie temperatury zamarzania wody. Niezbędne do tego ciepło topnienia pobierane jest z betonu. Do topnienia stosuje się sole (najczęściej chlorek sodu NaCl do -10 !C temperatury zewnętrznej, rzadziej chlorek wapnia CaCl2 i chlorek magnezu MgCl2 - do ok. -20 !C temperatury zewnętrznej), które na beton bądź nie działają agresywnie, bądź tylko w słabym stopniu. Sole zawierające chlorki są agresywne w stosunku do stali, mogą więc powodować korozję zbrojenia w żelbecie i betonie sprężonym oraz w karoseriach samochodowych. Dlatego często stosuje się sztuczne materiały mocznikowe, alkohole i związki mocznikowo-alkoholowe (np. "Frigantin"). Nie powodują one wprawdzie korozji metalu, mogą natomiast być szkodliwe dla betonu.

Wskutek wnikania soli następuje w betonie spadek jej stężenia w miarę wzrostu głębokości, co wiąże się ze zmniejszeniem efektywności obniżenia punktu zamarzania. Jeżeli krzywe zmiany temperatury i topnienia przetną się wewnątrz betonu, zamarznięcie wody nastąpi przy górnej powierzchni i w dolnej niżej leżącej warstwie. Woda, zamarznięta między tymi warstwami, wytworzy przy zamarzaniu ciśnienie, które może spowodować odpryśnięcie górnej warstwy betonu.

Odporność betonu na działanie środków odmrażających można skutecznie zmniejszyć przez sztuczne wprowadzenie do betonu mikroporów powietrza. Korzystny wpływ por
źródło: http://www.muratordom.pl; www.impreganty-wylewki.pl; solidnydom.pl; www.lubanta.pl; www.budom-market.pl; www.archipelag.pl; allconstructions.com;www.kobieta.info.pl

Plastyfikatory produkcja

Jeżeli do zaprawy tynkarskiej cementowo-wapiennej został dodany plastyfikator, który pozwala na wyeliminowanie wapna z zaprawy (został on dodany w odpowiedniej proporcji w celu utwardzenia zaprawy) wpływa jakoś ujemnie na jakość tej zaprawy? Czy to jest prawda, że taka zaprawa jest mniej elastyczna?

Szkoda, że pytanie nie zostało zadane przed dodaniem plastyfikatora do zaprawy. Nie chciałbym Państwa zbytnio martwić, ale wynik zastosowania może być diametralnie różny od zamierzeń wykonawcy. Plastyfikator, niezależnie od tego co jest napisane na opakowaniu produktu, nie zastępuje wapna. Plastyfikatory zostały wynalezione z myślą o stosowaniu ich w mieszankach betonowych. Ponieważ jednak beton jest zupełnie innym tworzywem niż zaprawa tynkarska, dlatego plastyfikator (domieszka), który poprawia jakąś cechę betonu, poprawiając tą samą cechę w zaprawie tynkarskiej może jej zaszkodzić. Do utwardzania zaprawy cementowo-wapiennej nie są wymagane żadne plastyfikatory. Zarówno wapno jak i cement są samodzielnymi materiałami wiążącymi. Domyślam się zatem, że nie chodzi tu tyle o utwardzenie zaprawy w dosłownym tego słowa rozumieniu, lecz o uszczelnienie jej i uczynienie bardziej odporną na działanie wody. W przypadku betonu jest to cecha pożądana, w przypadku tynków niekoniecznie. Oprócz szczególnych przypadków (np. okolice około cokołowe budynku), zawsze powinno się stosować tynki przepuszczalne. Ich przepuszczalność powinna być większa niż przepuszczalność podłoża. Chodzi o to, aby wilgoć z budynku mogła w naturalny sposób wydostawać się z niego. Stosowanie wypraw nieprzepuszczalnych dla wilgoci i pary wodnej zwykle prowadzi do uszkodzenia tynków (wynik tworzenia się stref kondensacji). Degradacja postępuje tym szybciej im bardziej nieprzepuszczalne są tynki oraz im bardziej są sztywne. Plastyfikatory (domieszki do zapraw) kupowane na składach budowlanych działają w ten sposób, że uszczelniają zaprawy oraz powodują, że są one bardziej sztywne, a przez to podatne na uszkodzenia. Czyli działają w kierunku najmniej pożądanym. Jeśli do tego dołożymy, że większość palstyfikatorów, o których mowa jest środkami napowietrzającymi, które osłabiają przyczepność zapraw murarskich i tynkarskich do podłoża, to obraz będzie prawie pełny. Przy stosowaniu plastyfikatorów wymagane jest precyzyjne dozowanie. Nie należy się przy tym sugerować napisami na opakowaniu, gdyż norma europejska wyraźnie podkreśla, aby przed zastosowaniem plastyfikatora do zaprawy wykonać kompleksowe badania określające parametry zapraw. Działanie plastyfikatora uzależnione jest od chemii cementu, temperatury otoczenia, uziarnienia piasku, twardości wody, czasu mieszania w betoniarce, stopnia załadowania betoniarki, etc. Na koniec mogę poradzić wszystkim, aby czytali pełne wersje Aprobat Technicznych wydanych dla danego produktu. Jest tam wiele cennych informacji, które pozwolą nam w świadomy sposób dokonywać właściwych wyborów.

Czy plastyfikator zastępuje wapno w zaprawie?

Z punktu widzenia trwałości konstrukcji murowej, zaprawy z wapnem charakteryzują się wieloma korzystnymi cechami.

Przede wszystkim są bezpieczne w stosowaniu. Wynika to faktu, że koncepcja łączenia wapna z cementem w zaprawach murarskich i tynkarskich ma ponad 100-letnią tradycję. Powstałe w ciągu tego okresu budynki stoją do dziś. Jest to najlepsze świadectwo przydatności zapraw cementowo-wapiennych również we spółczesnym budownictwie.

Budynki powinno murować się na najsłabszych zaprawach cementowo-wapiennych przewidzianych w projekcie danego obiektu. Wynika to z faktu, że jednym z zadań zaprawy murarskiej jest kompensowanie i równomierne rozkładanie naprężeń, jakie pojawiają się w murze. Dodawanie wapna do zapraw ma tę zaletę, że zaprawy stają się bardziej elastyczne. Dzięki temu zaprawa cementowo-wapienna nie tylko łagodzi naprężenia, ale również odkształca się bez utraty przyczepności do podłoża, w sytuacji, kiedy dochodzi do ruchów liniowych murów powodowanych zmianami temperatury i wilgotności otoczenia.

Dodawanie wapna do zapraw pozwala na zwiększenie odległości pomiędzy dylatacjami, co jest korzystne z punktu widzenia nie tylko wykonawcy (szybszy postęp prac murarskich), ale również i inwestora (mniejsze zużycie materiałów, czyli niższe koszty).

Większość domieszek chemicznych lansowanych jako zamienniki wapna, jest środkami powodującymi napowietrzenie zaprawy. Do zaprawy wprowadzone są liczne mikropęcherzyki powietrza, które działając jak łożyska powodują uplastycznienie zaprawy cementowej. Stąd wielu osobom wydaje się, że stosowanie wapna i domieszki (plastyfikatora) przynosi te same efekty.
Tak jednak nie jest, gdyż struktura tych zapraw jest odmienna, a co za tym idzie różnią się one istotnie między sobą parametrami użytkowymi. Należy dodać, że nadmierna ilość powietrza w zaprawie przyczynia się do istotnego spadku parametrów mechanicznych zaprawy. Równocześnie znacząco pogarsza się przyczepność zaprawy do podłoża. W skrajnych przypadkach, gdy przedozowano środek napowietrzający, cegły dają się wyciągać z muru "gołymi rękami"

Beton o wysokiej odporności na mróz i sól służącą do tajania śniegu i lodu

Dietmar Klausen - Tłumaczył Kazimierz Dąbrowski

Wskutek wnikania soli następuje w betonie spadek jej stężenia w miarę wzrostu głębokości, co wiąże się ze zmniejszeniem efektywności obniżenia punktu zamarzania. Jeżeli krzywe zmiany temperatury i topnienia przetną się wewnątrz betonu, zamarznięcie wody nastąpi przy górnej powierzchni i w dolnej niżej leżącej warstwie. Woda, zamarznięta między tymi warstwami, wytworzy przy zamarzaniu ciśnienie, które może spowodować odpryśnięcie górnej warstwy betonu.

Odporność betonu na działanie środków odmrażających można skutecznie zmniejszyć przez sztuczne wprowadzenie do betonu mikroporów powietrza. Korzystny wpływ porów, wytworzonych przez środki napowietrzające, polega przede wszystkim na tym, że ciśnienie powstające przy marznięciu wody zostaje skutecznie zmniejszone. Przyczyniają się do tego zamknięte, kuliste pory o średnicy ??0,30 mm, które są rozmieszczone w betonie równomiernie, w małych odstępach i nie są wypełnione wodą.

Składniki mieszanki betonowej
Beton o dużej odporności na mróz i sól winien
źródło: http://www.muratordom.pl; solidnydom.pl; www.muratorplus.pl; www.budom-market.pl; www.archipelag.pl;gazetadom.pl

Plastyfikatory do betonu

Plastyfikator – środek zmiękczający, emulgujący, pozwalający na uzyskanie odpowiednich parametrów mechanicznych obrabianej substancji.

Plastyfikatory są szeroko stosowane w przemyśle chemicznym, w produkcji tworzyw sztucznych oraz w budownictwie do otrzymania odpowiedniej konsystencji zaprawy murarskiej itp.

LUBET-C ®
Kompleksowa domieszka uplastyczniająco - opóźniająca do betonu.

Aprobata Techniczna IBDiM Nr AT/2005-04-0811
Atest Higieniczny PZH nr HK/B/2613/01/97
PN-EN 934-2 Domieszki do betonu, zaprawy i zaczynu. Definicje i wymagania

Właściwości
LUBET -C jest nowoczesnym plastyfikatorem uplastyczniająco - opóźniającym o działaniu kompleksowym. Szczególnie zalecany do produkcji betonów towarowych, transportowanych na dalsze odległości, zwłaszcza w okresie letnim. Doskonale nadaje się do betonów towarowych zwykłych, wodoszczelnych i mrozoodpornych. Jest oceniony pozytywnie w zakresie ochrony zbrojenia stalowego.

Podstawowe działania domieszki na beton są następujące:

• dobrze uplastycznia mieszankę betonową, umożliwia redukcję wody zarobowej o ok. 10%
• opóźnia wiązanie bez zmiany konsystencji mieszanki betonowej,
• opóźnia narastanie wytrzymałości w okresie początkowym i znacznie podwyższa wytrzymałość końcową, szczególnie w terminach wydłużonych.
• poprawia wodoszczelność, mrozoodporność i nasiąkliwość betonu

Przeznaczenie
LUBET - C ułatwia produkcję, transport i układanie wszelkich betonów konstrukcyjnych zwykłych i specjalnych, w tym towarowych, oraz stosowanych w prefabrykacji betonowej.
Ponadto:

• umożliwia opóźnienie wiązania do kilku godzin,
• zalecany jest wszędzie tam, gdzie istnieje konieczność wydłużonego czasu przerobu, nawet przy wysokich temperaturach otoczenia i mieszanki betonowej,
• szczególnie zalecany do betonowania dużych masywów betonowych,
• w okresie obniżonych temperatur, z powodu wydłużonego wiązania rozszalowanie zostaje opóźnione, jednak po zakończeniu wiązania następuje dynamiczny przyrost wytrzymałości.

Dozowanie i ogólne warunki stosowania
LUBET - C stosuje się od 0,5 do 1,0 % masy cementu, optymalne dozowanie należy ustalić indywidualnie. Dobrze współdziała ze wszystkimi rodzajami cementów, oraz w przypadku dodawania popiołów do betonu.
W przypadku zgęstnienia mieszanki, np. w czasie awaryjnego postoju betonowozu na budowie, zaleca się upłynnienie betonu niewielką ilością SKORBETU (dodatkowe przemieszanie w betonowozie przez kilka minut na szybkich obrotach mieszalnika). Przedozowanie podanej ilości LUBETU - C nie spowoduje żadnych ujemnych skutków, poza bardzo opóźnionym rozpoczęciem procesu wiązania. W takiej sytuacji beton należy starannie zabezpieczyć przed odparowaniem wody i utrzymywać w stanie wilgotnym do czasu całkowitego wiązania. Po zakończeniu wiązania następuje bardzo szybki przyrost wytrzymałości betonu, a wytrzymałość końcowa nie zostaje obniżona, lecz następuje zwykle znaczny przyrost.

Kontrola jakości:
Wszystkie etapy procesu produkcyjnego LUBETU - C poddane są ścisłej kontroli jakościowej przez własne służby technologiczne.

Uwagi:
Informacje zawarte w niniejszej Karcie Produktu mają charakter ogólny. Zalecenia odnośnie stosowania naszych domieszek i oczekiwanych efektów wynikają z wielu prac badawczo wdrożeniowych i długoletniego doświadczenia praktycznego. Zalecenia i porady nie zwalniają naszych odbiorców od samodzielnego ustalania optymalnych ilości domieszek (z uwzględnieniem rzeczywistej jakości posiadanych materiałów, ich przydatności i prawidłowego współdziałania), w dostosowaniu do przewidywanych zastosowań.

Sprzedaż
Zamówienia telefoniczne i faxowe do działu Handlowego Przedsiębiorstwa Innowacyjno Wdrożeniowego "LUBANTA"S.A.
w Luboniu k/Poznania 061-813-08-37

Wodouszczelniacz do zapraw

Pozwala na
zabezpieczenia masy betonowej przed przenikaniem wody w głąb betonu i jej destrukcyjnym działaniem

STOSOWANIE

• W celu uzyskania najlepszych efektów należy zmieszać 0,5 litra wodouszczelniacza z minimalną ilością wody zarobowej na 50 kg cementu.
• W przypadku struktur, które mają być odporne na cisnienie wody gruntowej, ilość wodouszczelniacza wzrasta do 1 litra na 50 kg cementu.
• Przy stosowaniu wodouszczelniacza do betonów występuje efekt obniżenia wytrzymałości, stąd nie zaleca sie stosować go do betonów klasy wyższej niz B15.

PRZEZNACZENIE

• do wykonywania obrzutek basenów, zbiorników wodnych, piwnic, ścian zewnętrznych, ścian oporowych, podstaw fundamentów
• dodatek do szlicht do podłóg i tarasów
• jest jednocześnie plastyfikatorem do betonu

ZALETY

• powoduje uszczelnienie zaprawy betonowej całkowicie zastępuje wapno oraz wszelkie plastyfikatory
• obniża absorbcję kapilarną
• pełni funkcję plastyfikatora
• zwiększa elastyczność zapraw
• zwiększa urabialność zapraw
• zmniejsza ryzyko pękania i odpryskiwania
• nie powoduje korozji stali
• eliminuje użycie glinki
  

STOSOWANIE

• WODOUSZCZELNIACZ DO BETONU należy dozować w ilości: 0,5 – 1,0 litra na 50 kg cementu

Dodatki do betonu na mróz

Środki odmrażające
Środki odmrażające powodują topnienie śniegu i lodu przez obniżenie temperatury zamarzania wody. Niezbędne do tego ciepło topnienia pobierane jest z betonu. Do topnienia stosuje się sole (najczęściej chlorek sodu NaCl do -10 !C temperatury zewnętrznej, rzadziej chlorek wapnia CaCl2 i chlorek magnezu MgCl2 - do ok. -20 !C temperatury zewnętrznej), które na beton bądź nie działają agresywnie, bądź tylko w słabym stopniu. Sole zawierające chlorki są agresywne w stosunku do stali, mogą więc powodować korozję zbrojenia w żelbecie i betonie sprężonym oraz w karoseriach samochodowych. Dlatego często stosuje się sztuczne materiały mocznikowe, alkohole i związki mocznikowo-alkoholowe (np. "Frigantin"). Nie powodują one wprawdzie korozji metalu, mogą natomiast być szkodliwe dla betonu.

Wskutek wnikania soli następuje w betonie spadek jej stężenia w miarę wzrostu głębokości, co wiąże się ze zmniejszeniem efektywności obniżenia punktu zamarzania. Jeżeli krzywe zmiany temperatury i topn
źródło: wikipedia.org; www.impregnaty-wylewki.pl; solidnydom.pl; www.lubanta.pl; www.muratorplus.pl; www.muratordom.pl; gazetadom.pl; www.archipelag.pl

Wodouszczelniacz do zapraw

Pozwala na
zabezpieczenia masy betonowej przed przenikaniem wody w głąb betonu i jej destrukcyjnym działaniem

STOSOWANIE

• W celu uzyskania najlepszych efektów należy zmieszać 0,5 litra wodouszczelniacza z minimalną ilością wody zarobowej na 50 kg cementu.
• W przypadku struktur, które mają być odporne na cisnienie wody gruntowej, ilość wodouszczelniacza wzrasta do 1 litra na 50 kg cementu.
• Przy stosowaniu wodouszczelniacza do betonów występuje efekt obniżenia wytrzymałości, stąd nie zaleca sie stosować go do betonów klasy wyższej niz B15.

PRZEZNACZENIE

• do wykonywania obrzutek basenów, zbiorników wodnych, piwnic, ścian zewnętrznych, ścian oporowych, podstaw fundamentów
• dodatek do szlicht do podłóg i tarasów
• jest jednocześnie plastyfikatorem do betonu

ZALETY

• powoduje uszczelnienie zaprawy betonowej całkowicie zastępuje wapno oraz wszelkie plastyfikatory
• obniża absorbcję kapilarną
• pełni funkcję plastyfikatora
• zwiększa elastyczność zapraw
• zwiększa urabialność zapraw
• zmniejsza ryzyko pękania i odpryskiwania
• nie powoduje korozji stali
• eliminuje użycie glinki
  

STOSOWANIE

• WODOUSZCZELNIACZ DO BETONU należy dozować w ilości: 0,5 – 1,0 litra na 50 kg cementu

Niskie temperatury oznaczają na ogół wstrzymanie sezonu budowlanego, przynajmniej, tam gdzie trzeba wykonywać prace związane z układaniem betonu. Przy temperaturze poniżej zera beton przestaje dobrze wiązać, pęka i kruszy się. Warto wiedzieć jednak, że odpowiedni dobór składników, dobre zabezpieczenie masy betonowej przed niskimi temperaturami oraz zastosowanie dodatków przeciwmrozowych, pozwalają kontynuować prace nawet przy temperaturze minus 15 St. C.

Już w temperaturze bliskiej 0 St. C twardnienie betonu przebiega bardzo wolno. Natomiast gdy temperatura spada od -1 do -3 St. C w mieszance betonowej zamarza do 50 proc. wody. Zamarzająca woda zwiększa objętość o ok. 9 proc., w wyniku czego powstający lód niszczy strukturę betonu, co znacznie obniża jego wytrzymałość. Dlatego też przy betonowaniu lub układaniu zaprawy cementowej w temperaturze poniżej 0 St. C. bardzo ważne jest zabezpieczenie świeżego betonu przed zamarznięciem lub maksymalne opóźnienie tego procesu, tak aby między cementem, a wodą mogły zajść reakcje chemiczne mające decydujący wpływ na wytrzymałość betonu.



Niezbędne składniki

Podczas prac związanych z układaniem mas betonowych bardzo ważny jest odpowiedni dobór składników:

- podczas występowania mrozów najlepiej stosować cement portlandzki marki 35 lub wyższej, nie powinno się stosować cementu hutniczego oraz glinowego, cement należy przechowywać w temperaturze powyżej 0 St. C. w ocieplonym pomieszczeniu;

- do betonowania zaleca się stosowanie kruszywa naturalnego np. piasku lub żwiru, nie może być on zbrylone, przed użyciem kruszywo musi być całkowicie rozmnożone;

- woda powinna być podgrzana do temperatury 50 St. C., podgrzana woda przyspieszy wiązanie i twardnienie zaprawy lub betonu;

Ułożony beton należy chronić przed opadami atmosferycznymi i nadmiernym zawilgoceniem najlepiej, przykrywając go folią, papą lub brezentem. Przy temperaturze otoczenia -10 St. C. beton należy przykryć materiałem o dobrym współczynniku przenikania ciepła np. matami słomianymi, trzcinowymi, z wełny mineralnej, styropianem, pilśnią, dyktą, wiórami. Dopiero po 5 dniach można zdjąć ocieplenie. Aby przyspieszyć wiązanie betonu można go ogrzewać strumieniem gorącego powietrza lub pary.



Antymrozowe dodatki

Jednym z środków umożliwiających układanie mas betonowych w temperaturze poniżej 0 St. C. jest stosowanie dodatków chemicznych przeciwdziałających zamarzaniu. Zabezpieczają one świeży beton przed mrozem. Dzięki dodatkom przeciwmrozowym zmniejsza się ilości wody potrzebnej do rozrobienia betonu; obniża temperaturę zamarzania świeżego betonu do ok. -5 St. C.. Dodatki powodują również wytwarzanie się mikroskopijnych pęcherzyków powietrza - w stwardniałym betonie stanowią one wolną przestrzeń, którą może zająć powstający lód, co nie osłabia struktury betonu.

Nowoczesne dodatki przeciwmrozowe, posiadające atest Instytutu Techniki Budowlanej, stanowią mieszaniny kilku składników chemicznych:

- chlorek wapniowy - bezbarwne, higroskopijne, krystaliczne ciało stałe łatwo rozpuszczalne w wodzie;

- węglan potasowy (jego nazwa handlowa to potaż) - biały higroskopijny proszek łatwo rozpuszczalny w wodzie. Nie przyspiesza korozji stali zbrojeniowej, ale nie można go stosować do zapraw i betonów wypełniających złącza, w których znajdują się wkładki aluminiowe albo stal zabezpieczona powłoką ocynkowaną;

- węglan sodowy - (jego nazwa handlowa to soda amoniakalna) - biały higroskopijny proszek łatwo rozpuszczalny w wodzie. Podobnie jak węglan potasowy nie działa korodująco na stal zbrojeniową, ale nie można go stosować tam gdzie znajdują się wkładki stalowe ocynkowane lub aluminiowe;

- azotyn sodowy - białożółta higroskopijna substancja łatwo rozpuszczalna w wodzie. Nie działa korodująco na stal zbrojeniową, ale jest szkodliwa dla organizmu ludzkiego;

- akcelbet Z-93 - ciemnobiały proszek łatwo rozpuszczalny w w wodzie;

- akcelbet 87 - kremowobeżowy proszek łatwo rozpuszczalny w wodzie. Stanowi dodatek uplastyczniający i przyspieszający twardnienie betonu;

- klutan - brązowy proszek łatwo rozpuszczający się w wodzie. Stanowi również dodatek uplastyczniający.

Dodatki przeciwmrozowe przeważnie skracają czas plastyczności betonu, dlatego też wszystkie czynności związane z transportem, układaniem, masy i zagęszczaniem powinny być dostosowane do warunków i czasu wiązania zastosowanego cementu. Czas "urabialności" mieszanki betonowej w zależności od użytego dodatku wynosi od 30 do 120 minut.

Wykonywanie monolitycznych robót betonowych w warunkach niskich temperatur

Przyjmuje się, iż temperatura dojrzewającego betonu powinna mieścić się w zakresie 15+20^oC.Przy temperaturach niższych następuje spowolnienie wiązania betonu, przy czym proces ten jest wyraźnie widoczny, jeśli temperatura tężenia jest niższa od 10^oC.

Dlatego też okres, podczas którego średnie dobowe temperatury są niższe od +10^oC, uznano w wielu państwach za okres zimowy, wymagający specjalnej troski przywytwarzaniu i układaniu betonu. Przy dalszym obniżaniu się temp. do 0^oC procesy tężenia są coraz wolniejsze, a poniżej 0^oC proces twardnienia praktycznie zanika, jeśli nie dodaje się soli obniżających punkt
zamarzania wody. Jeśli dopuści się do zamarznięcia betonu, który jeszcze nie związał, działanie mrozu da
efekt podobny do zjawiska wysadzin w nasączonym wodą gruncie – woda zarobowa zamarza, czemu towarzyszy
wzrost całkowitej objętości betonu oraz opóźnienie wiązania.

1-2. Pucolany są to materiały naturalne lub przemysłowe, odpowiednio przygotowane (rozdrobnione), krzemionkowe, glinokrzemianowe lub mieszanina obydwu, składające się głównie z reaktywnego dwutlenku krzemu i tlenku glinu, a także tlenku żelaza i innych metali, przy czym ilość reaktywnego tlenku wapnia nie jest istotna. Pucolany nie twardnieją samodzielnie po zmieszaniu z wodą, lecz drobno zmielone i w obecności wody reagują w temperaturze otoczenia z rozpuszczonym wodorotlenkiem wapnia (produkt hydratacji głównych minerałów klinkieru portlandzkiego), tworząc mieszaninę krzemianów i glinianów wapnia o rosnącej wytrzymałości. Związki te są podobne do tych, które tworzą się podczas tw
źródło: http://www.impregnaty-wylewki.pl; www.dobrebudowanie.pl; lubanta.pl; www.muratorplus.pl; www.budom-market.pl; www.muratordom.pl

Dodatki do betonu na mróz

Środki odmrażające
Środki odmrażające powodują topnienie śniegu i lodu przez obniżenie temperatury zamarzania wody. Niezbędne do tego ciepło topnienia pobierane jest z betonu. Do topnienia stosuje się sole (najczęściej chlorek sodu NaCl do -10 !C temperatury zewnętrznej, rzadziej chlorek wapnia CaCl2 i chlorek magnezu MgCl2 - do ok. -20 !C temperatury zewnętrznej), które na beton bądź nie działają agresywnie, bądź tylko w słabym stopniu. Sole zawierające chlorki są agresywne w stosunku do stali, mogą więc powodować korozję zbrojenia w żelbecie i betonie sprężonym oraz w karoseriach samochodowych. Dlatego często stosuje się sztuczne materiały mocznikowe, alkohole i związki mocznikowo-alkoholowe (np. "Frigantin"). Nie powodują one wprawdzie korozji metalu, mogą natomiast być szkodliwe dla betonu.

Wskutek wnikania soli następuje w betonie spadek jej stężenia w miarę wzrostu głębokości, co wiąże się ze zmniejszeniem efektywności obniżenia punktu zamarzania. Jeżeli krzywe zmiany temperatury i topnienia przetną się wewnątrz betonu, zamarznięcie wody nastąpi przy górnej powierzchni i w dolnej niżej leżącej warstwie. Woda, zamarznięta między tymi warstwami, wytworzy przy zamarzaniu ciśnienie, które może spowodować odpryśnięcie górnej warstwy betonu.

Odporność betonu na działanie środków odmrażających można skutecznie zmniejszyć przez sztuczne wprowadzenie do betonu mikroporów powietrza. Korzystny wpływ porów, wytworzonych przez środki napowietrzające, polega przede wszystkim na tym, że ciśnienie powstające przy marznięciu wody zostaje skutecznie zmniejszone. Przyczyniają się do tego zamknięte, kuliste pory o średnicy ??0,30 mm, które są rozmieszczone w betonie równomiernie, w małych odstępach i nie są wypełnione wodą.


Składniki mieszanki betonowej
Beton o dużej odporności na mróz i sól winien być wykonywany i układany jak beton B II.

W szczególności należy:

Udział plastyfikatorów LUBANTA S.A. w budownictwie mostowym.

Domieszki produkcji LUBANTA S.A. BETOSTAT (napowietrzająca) i SKORBET (superplastyfikator) zostały użyte ostatnio do betonów mostowych w Wielkopolsce na które dostarczała beton.

• BOSTA BETON  Sp. z o.o.  www.bostabeton.pl
• BETONIARNIA ANTCZAK  www.antczak.pl
• POL-DRÓG Piła www.poldrog.pl

Współczesna inżynieria materiałowa otwiera nowe możliwości wykorzystania właściwości betonu jako materiału konstrukcyjnego oraz kształtowania z niego formy budowli.

Beton receptura

Jaki beton do czego

Na budowie można w miarę poprawnie przygotować samodzielnie beton o niskiej wytrzymałości – B7,5 – i beton klasy B15. Samodzielnie bardzo trudno przygotować beton wyższej klasy, tak aby miał dobrą jakość.
Beton B7,5, tak zwany chudy beton, wykorzystuje się jako podkład pod fundamenty, układa się z niego szlichtę, czyli warstwę wyrównawczą podłogi, a także warstwę dociskową w tarasach.
Z betonu B15 układa się fundamenty (ławy, ściany, płyty), stropy, wieńce w stropach, warstwę podłogi na gruncie, wieńce i słupki w ściankach kolankowych, nadproża monolityczne i schody.
Betony wyższych klas, czyli o wyższej wytrzymałości, trudniej wykonać tak, by zachowały odpowiednią jakość.

Dobry beton, czyli jaki

Beton to stwardniała mieszanka cementu, kruszywa, wody i domieszek. Ilość i proporcje składników trzeba dobrać tak, by zapewnić potrzebną konsystencję mieszanki betonowej oraz zaplanowaną szczelność i wytrzymałość betonu. Zwykle do ustalenia składu potrzebne są normy, tablice, na podstawie których określa się recepturę roboczą 1 m³ mieszanki. Poszczególne składniki muszą być dokładnie odmierzane, gdyż zmiana receptury może zmienić właściwości betonu – wytrzymałość i konsystencję mieszanki.
Ważna jest ilość piasku, zwykle powinno to być przynajmniej 30% masy całego kruszywa. Potrzebną konsystencję zapewnia odpowiedni stosunek masy cementu do wody (im wartość ta jest mniejsza, tym większa ciekłość mieszanki) lub specjalnie dobrane domieszki.
Chudy beton powinien mieć konsystencję mokrej ziemi. Tak gęstą mieszankę, która zawiera mało cementu, trudno dokładnie wymieszać w betoniarce. Jeśli ma być wykorzystana jako podkład stabilizujący grunt pod fundamenty, lepiej zrobić ją od razu w wykopie fundamentowym.
Gdy betonuje się w obniżonej temperaturze, trzeba zmniejszyć ilość wody zarobowej o 10-20% i dodać odpowiednią domieszkę.

Pamiętaj! Nie wolno dolewać wody, by upłynnić mieszankę betonową. Do zbyt gęstej mieszanki lepiej dodać zaczyn cementowy o takiej samej proporcji cementu do wody.

Kolejność dozowania i zagęszczanie:

Na przygotowane podłoże rozsypuje się warstwę piasku, a na nim warstwę cementu. Następnie dokładnie miesza się – na przykład grabiami – oba składniki do uzyskania jednolitej barwy. Tak przygotowaną warstwę skrapia się ostrożnie małą ilością wody i ubija drewnianym drążkiem.

W recepturze zamieszczonej w tabeli każdy ze składników jest podany w ilości pozwalającej przygotować mieszankę w betoniarce pojemności 200 l. Dla wygody podano zarówno masę każdego ze składników, jak i jego objętość – aby ułatwić dozowanie za pomocą wiadra. Z jednego zarobu przygotowanego według tego przepisu otrzymamy 160 l betonu. Dlatego przeliczając to na m3, ilość potrzebnych składników trzeba mnożyć przez 6,25.

Kolejność dozowania:

Przy niewielkiej ilości betonu składniki możemy wymieszać w szczelnej skrzyni lub taczce ręcznie za pomocą łopaty. Równomiernie rozkładamy warstwę piasku, a na niej cement. Przegarniamy składniki do momentu, aż otrzymamy jednobarwną mieszaninę, i dosypujemy żwiru. Gdy mamy przygotowaną suchą mieszankę, dolewamy wodę i dokładnie mieszamy. Najczęściej jednak przy wykonywaniu betonu korzysta się z betoniarki. Kolejność łączenia składników jest nieco inna, gdyż ziarna cementu przykleiłyby się do wilgotnych ścianek betoniarki. Wlewamy więc do betoniarki część wody i wsypujemy cement. Stopniowo do zaczynu dosypujemy piasku i żwiru, dolewając jednocześnie resztę wody.Płynne domieszki dolewa się na końcu rozmieszane z wodą, chyba że producent zaleca inaczej.

Czas mieszania:

Ma on wpływ na jakość mieszanki betonowej i wytrzymałość stwardniałego betonu. Zbyt długie mieszanie powoduje rozdzielenie się składników, przez co obniża się wytrzymałość betonu.
Czas mieszania składników zależy od konsystencji mieszanki – średnio jest to pięć minut.

Gęstość cementu, piasku i żwiru podawana zwykle w tablicach to gęstość właściwa – na przykład 3,1 kg/l dla cementu i 2,65 kg/l dla piasku. Wartości te wykorzystuje się do sporządzenia roboczej receptury mieszanki. W rzeczywistości podczas wsypywania cementu, piasku lub żwiru do wiadra lub taczki ulega on spulchnieniu i zajmuje więcej miejsca. Dlatego w 10-litrowym wiadrze nie zmieści się 31 kg cementu, lecz jedynie 13 kg, ponieważ gęstość nasypowa cementu to średnio 1,3 kg/l. Podobnie jest z piaskiem – w 10-litrowym wiadrze zmieści się 16,3 kg, a nie 26,5 kg, gdyż gęstość nasypowa piasku to 1,63 kg/l. Odmierzając składniki wiadrami, wystarczy wyrównać powierzchnię – najlepiej ściągając nadmiar deską; nie należy zawartości wiadra ugniatać ani utrząsać.

Dobry cement - dobry beton

Ostatnio wielu sprzedawców poleca do budowy domów cement żużlowy, który wprawdzie dłużej wiąże, ale zrobiony z niego beton jest bardziej wytrzymały niż ten z popiołem. Dla pewności chciałbym zastosować beton trochę mocniejszy niż przewidziany w projekcie.

Klasy betonu i ich zastosowanie

W budownictwie jednorodzinnym używa się betonów klas B15, B17,5 oraz B20. Betonów niższych klas nie powinno się stosować, gdyż są mało odporne na zarysowanie. Z drugiej strony nie warto wydawać pieniędzy na betony wyższych klas, gdyż w warunkach małej budowy i tak nie da się wykorzystać ich wytrzymałości.

Korzyści z zastosowania w domu mocnych betonów są znikome, a to, czy beton będzie lepszy, czy gorszy, zależy nie tylko od ilości i jakości cementu, ale przede wszystkim od zachowania właściwych proporcji składników w mieszance (a więc też kruszywa o odpowiednim uziarnieniu), dokładności odmierzenia wody, a potem też od staranności zagęszczenia mieszanki i pielęgnacji wykonanego z niej elementu do czasu osiągnięcia przez beton pełnej wytrzymałości.

Dobre układanie i pielęgnacja

Do czego chudy beton?

Chudy beton proporcje

Dobry cement - dobry beton

Ostatnio wielu sprzedawców poleca do budowy domów cement żużlowy, który wprawdzie dłużej wiąże, ale zrobiony z niego beton jest bardziej wytrzymały niż ten z popiołem. Dla pewności chciałbym zastosować beton trochę mocniejszy niż przewidziany w projekcie.  

 Portlandzki albo mieszany

Skorodowany beton

Beton na skutek błędów w wykonaniu lub układaniu z czasem niszczeje i traci swą wytrzymałość. Jakie są objawy korozji betonu i co ją powoduje.

Chudy beton pod ławami

Czas wiązania betonu

Jak temperatura wpływa na czas wiązania betonu i jego końcową wytrzymałość? Wczoraj wylewałem ścianki fundamentowe, kierownik budowy zaproponował B-20 ze względu na temperaturę (ok. 5 st) - podobno przy takiej temp. robi się słabszy. Ale dzisiaj temp. spadła do ok. 1 stopnia. Jak to jest?

W niższej temperaturze beton wiąże wolniej. Ale po 28 dniach tak czy tak osiąga wytrzymałość normową, czyli taka jak ma mieć. niebezpieczne dla betonu jest tylko przemrożenie i to tylko wtedy gdy wystąpi w czasie, gdy beton nie osiągnął wytrzymałości wczesnej tj. 5 MPa (najczęściej w ciągu max. 72 godzin). Wynika to z reakcji cementu z wodą, która zostaje w całości związana właśnie w czasie 72 godzin. Wcześniej, gdyby ta woda zamarzła i lód wysublimował do atmosfery bez wchodzenia w fazę ciekłą, mielibyśmy beton bez wody czyli bardzo porowaty a więc słabiutki. Natomiast w twoim przypadku nie ma się co martwić. Wolniejsze wiązanie jest dla betonu naprawdę lepsze, między innymi dlatego, że nie będzie bardzo pękał. W trakcie wiązania beton wydziela ciepło (czyli ogrzewa się sam) więc dlatego temperatury do zera stopni nie są bardzo niebezpieczne.

<
źródło: gazetadom.pl; www.muratordom.pl; www.muratordom.pl; allconstructions.pl

Proporcje betonu

Jaki powinien być dobry beton?

Z betonu wykonuje się elementy nośne w budynku – fundamenty, stropy, schody – i dlatego powinien on przez długie lata bezpiecznie przenosić założone obciążenia. Jego najważniejszą cechą jest wytrzymałość. Określa ją klasa betonu – na przykład C8/10 (dawniej B10), C12/15 (B15), C16/20 (B20) wg PN-EN 206-1. Im większe liczby, tym wyższa klasa, a więc i większa wytrzymałość betonu.
O jakości betonu decyduje także jego trwałość – odporność na czynniki niszczące: promienie słoneczne, mróz i uderzenia. Dobry beton nie pęka i nie kruszy się.

Od czego zależy jakość betonu?

Duży wpływ na jakość betonu mą również rodzaj i jakość składników (cementu, kruszywa i wody) użytych do wykonania mieszanki oraz ich wzajemne proporcje. Beton powinien być wykonany według określonej receptury. Zwykle przy ustalaniu składu mieszanki betonowej korzysta się z norm, tablic. Na ich podstwie ustala się recepturę roboczą 1 m³ mieszanki. Spore znaczenie ma również sam sposób przygotowania i układania mieszanki w deskowaniu oraz późniejsza pielęgnacja betonu.

Co trzeba znać, aby ustalić skład mieszanki betonowej?

Klasę betonu. Informację tę znajdziemy w opisie technicznym projektu architektoniczno-budowlanego. W domach jednorodzinnych najczęściej stosuje się beton klasy C12/15.
Konsystencję mieszanki lub przeznaczenie betonu. W zależności od rodzaju konstrukcji, do której przeznaczony będzie beton, ustala się konsystencję mieszanki betonowej. W domach jednorodzinnych elementy konstrukcyjne wykonane są z mieszanki o konsystencji plastycznej, czasem półciekłej lub ciekłej. Konsystencję określa wykonawca, można też o nią zapytać doradcy technicznego w laboratorium budowlanym.
Pojemność betoniarki. Informacja ta jest niezbędna do ustalenia składu mieszanki betonowej na jeden zarób (jest to objętość mieszanki wykonana jednorazowo w betoniarce).

Kto ustali skład betonu?

Na budowie. Najczęściej przy budowie domu jednorodzinnego skład mieszanki betonowej ustala wykonawca. Musimy więc zaufać jego doświadczeniu i umiejętnościom. Niestety, zdarza się i tak, że nie są zachowane odpowiednie proporcje składników i w konsekwencji otrzymujemy beton złej jakości.
W laboratorium budowlanym. Aby mieć pewność, że składniki i ich proporcje będą dobrze dobrane, można zwrócić się o pomoc do laboratorium budowlanego (można je znaleźć na przykład przy wytwórni betonu). Skład mieszanki ustalany jest tu metodą doświadczalno-obliczeniową, na podstawie analizy laboratoryjnej składników. Laboratorium wydaje dokument, który powinien zawierać: przeznaczenie i klasę betonu, konsystencję mieszanki, rodzaje i ilości składników. Za taką usługę trzeba zapłacić.

Czym zbroić beton?

Pręty, które na budowę będą dostarczone w kręgach, trzeba przed pocięciem i ułożeniem w deskowaniu wyprostować. Na budowie jest to dosyć trudne bez odpowiednich urządzeń, dlatego lepiej kupować pręty w wiązkach lub gotowe (ucięte i powyginane zgodnie z projektem). 

Beton zbrojony

W projekcie konstrukcyjnym domu – na rysunkach, w kosztorysie lub zestawieniu materiałów potrzebnych do jego budowy – podane są wszystkie informacje przydatne przy zakupie prętów zbrojeniowych. Są to przede wszystkim: klasa i gatunek stali, z jakiej pręty powinny być wykonane, ich wymiary (długość i średnica), opis kształtu. Wszystko to określa konstruktor na podstawie obliczeń i norm budowlanych. Dlatego też ani inwestor, ani wykonawca nie powinien na własną rękę, bez ustalenia z konstruktorem lub inspektorem nadzoru, kupować prętów innych niż zapisano w projekcie.

Czasami zdarzają się jednak problemy z zakupem konkretnych prętów. Wtedy po konsultacji z projektantem lub inspektorem nadzoru można je zastąpić innymi. Zanim jednak podejmiemy decyzję o zmianach w projekcie, warto wiedzieć, po co w ogóle są pręty w betonie oraz jakie są rodzaje prętów i z jakiego gatunku stali mogą być wykonane.

Co się zbroi

Z betonu zbrojonego, czyli żelbetu, wykonuje się całe konstrukcje albo tylko ich części. Prawie każdy dom jednorodzinny ma chociaż kilka elementów wykonanych z żelbetu.

Fundamenty domów (także drewnianych): ławy, stopy lub płyty fundamentowe wykonane są właśnie z żelbetu. Część z nich ma też żelbetowe ściany fundamentowe. Nawet jeśli dom budowany jest z innego materiału: cegieł, bloczków lub pustaków ceramicznych albo z betonu komórkowego, bardzo często jego najbardziej obciążone elementy konstrukcji są wykonywane z żelbetu. Bezpośrednio na budowie wykonuje się z niego całe stropy: podciągi, żebra i płyty.
W domach jednorodzinnych żelbetowe mogą być też nadproża, wieńce i słupy, a nawet całe ściany. Wykonuje się z niego również schody, tarasy i balkony.
Nie tylko elementy konstrukcji domu wymagają zbrojenia. Prętami lub drutami wzmacnia się na przykład gładź cementową, czyli wykończeniową i wyrównawczą warstwę podłogi. Zapobiega się w ten sposób jej pękaniu na skutek skurczu betonu podczas wiązania. Taka zazbrojona gładź jest bardzo mocna.
Prętami stalowymi zbroi się też betonowe nawierzchnie narażone na duże obciążenia, na przykład podjazdy.

Uwaga! Poprawne zaprojektowanie elementów żelbetowych nie zawsze pokrywa się z tym, co podpowiada nam intuicja. (Dla przykładu: jeśli damy więcej prętów lub użyjemy grubszych niż te, które ułożył w swoim stropie sąsiad, nie oznacza to wcale, że nasz będzie lepszy i mocniejszy). Dlatego zbrojenie musi być zaprojektowane przez konstruktora i nie powinno być bez jego zgody zmieniane ani modyfikowane.

Elastyczny beton

Nowy typ specjalnego rodzaju betonu zagości tego lata na ulicach w Michigan (USA). Materiał wynaleziony przez naukowców z Uniwersytetu Michigan wygląda jak normalny beton, z tym wyjątkiem, że jest 500 razy bardziej odporny na złamanie i 40% lżejszy. Za jego parametry w znacznej mierze odpowiedzialne są malutkie włókna, które stanowią 2% jego składu.
   
   Technologię tą rozwija firma Engineered Cement Composites (ECC), która nowy beton stosowała już w swoich projektach w Japonii, Koreii, Szwajcarii i Australii. W Stanach Zjednoczonych ma zacząć być masowo produkowany już w tym roku.
   
   Wadą normalnego betonu są jego trwałość, wysokie koszty transportu i niemożność skutecznej naprawy w przypadku uszkodzenia spowodowanego przeładunkiem - tłumaczy profesor Victor Li, który znajduje się w grupie naukowców pracujących nad nowym rodzajem materiału.
   
   Nowy beton wygląda jak ten zwykły, jednakże jest od niego o wiele bardziej gęsty. Składa się właściwie z tych samych składników co normalny beton - wyjątkiem jest brak piasku (kamieni) i obecność specjalnych włókien, które dodają mu elastyczności.
   
   Elastyczny beton posiada 4 patenty, prace nad nim trwały przez ostatnie 10 lat.
   
   Tego lata w Ypsilanti w stanie Michigan, tamtejszy urząd ds. transportu użyje betonu z ECC do modernizacji ulicy Grove Street, która przebiega nad trasą I-94. ECC wymieni całą jej powierzchnię nad trasą na nową, ciągłą warstwę betonu. Końcówki po obu stronach zostaną zaś zakończone metalowym ząbkowaniem, co umożliwi pracę materiału wskutek zmian temperaturowych.
   
   Eksperci z ECC podają, że beton ten może być produkowany już dzisiaj, albowiem do jego produkcji zostało przeszkolonych już wiele ludzi.
   
   Najnowszy budowany most Mihara Bridge w Hokkaido (Japonia), który został stworzony w oparciu o elastyczny beton z ECC ma jedynie 5 centrymetrowej grubości pokład i jest o 40% lżejszy niż inne tego typu mosty. Jego trwałość ma wynosić ponad 100 lat bez konieczności wykonywania poważnych napraw. 
   

Chudy beton pod ławami

Zaprawy murarskie i tynkarskie

Jakość i rodzaj zastosowanej zaprawy murarskiej lub tynkarskiej wpływa w istotny sposób na trwałość konstrukcji murowej.

Beton komórkowy czy silikat?

Zamierzam zbudować dom ciepły, energooszczędny i ładny. Planowałem ściany z cegły silikatowej (trójwarstwowe), bo nie trzeba ich tynkować, ale moje wątpliwości budzi ciepłochronność tego materiału. Jakiej grubości izolację zastosować? A może zrezygnować z silikatów i wybrać beton komórkowy?

Czy dwa tak różne pod względem właściwości wyroby mogą równie dobrze spełniać funkcję budulca na ściany naszego domu? To pytanie zadaje sobie wielu inwestorów. Z pewnością w podjęciu właściwej decyzji pomoże bliższe zapoznanie się z charakterystyką i własnościami obydwu materiałów.

Redakcja

Z czego to się robi?

Wyroby silikatowe i beton komórkowy produkowane są z niemal identycznych surowców, jednak odmienne technologie wytwarzania sprawiają, że otrzymujemy materiały o zupełnie innych właściwościach. W obu przypadkach podstawowe składniki to wapno, piasek i woda (tylko niektóre odmiany betonu komórkowego – tzw. beton komórkowy ciemny – wytwarzane są z dodatkiem popiołu i cementu).

Wyroby silikatowe powstają w procesie formowania masy piaskowo-wapiennej na prasach, następnie poddawane są autoklawizacji w atmosferze pary wodnej i dojrzewaniu. Dzięki sprasowaniu cząsteczek materiału i wiążącym właściwościom wapna uzyskuje się wyrób o wysokiej wytrzymałości. Przy produkcji betonu komórkowego do masy wapienno-piaskowej dodawany jest środek porotwórczy, powodujący podczas autoklawizowania pęcznienie wsadu, który kilkakrotnie zwiększa swoją objętość. Spieniony blok poddawany jest cięciu na wymagane wymiary i po okresie dojrzewania staje się gotowym do sprzedaży wyrobem.

Asortyment

Wyroby silikatowe oferowane są w formie bloczków pełnych lub drążonych, cegieł zwykłych i elewacyjnych, kształtek wentylacyjnych i nadprożowych. Technologia produkcji silikatów pozwala na uzyskanie dużej dokładności wymiarowej (w granicach 1 mm), zatem do łączenia elementów można używać cienkowarstwowych zapraw klejowych.

Dostępne są również materiały ścienne z ukształtowanymi na ścianach bocznych wpustami i wypustami, co pozwala nie tylko na wyeliminowanie konieczności nakładania zaprawy na spoiny pionowe, ale ułatwia również uzyskanie równej i gładkiej powierzchni ściany. Elementy ścienne wytwarzane są w dwóch typoszeregach wymiarowych, bazujących na wymiarach cegły znormalizowanej (długość 25 cm, wysokość 6,5 cm) lub wymiarach modularnych (długość 38 cm, wysokość 19 cm).

Materiały z betonu komórkowego to głównie bloczki i płytki oraz uzupełniający asortyment nadproży i stropów. Bloczki wykorzystywane są do budowy ścian zewnętrznych i wewnętrznych o grubości 12-40 cm, natomiast płytki stosuje się przy pracach wykończeniowych. Typowe wymiary (długość x wysokość) bloczków wynoszą 49 x 24 cm lub 59 x 24 cm, ale produkowane są również elementy o wymiarach modułowych, wysokości 20 cm. Podobnie jak silikaty, wyroby z betonu komórkowego charakteryzują się dużą dokładnością wymiarową, co pozwala na użycie do ich łączenia zapraw cienkowarstwowych.

Charakterystyka wyrobów

W potocznej opinii silikaty, nazywane również wyrobami wapienno-piaskowymi, to materiał wytrzymały, ciężki ale o niskiej ciepłochronności. Natomiast beton komórkowy postrzegany jest jako lekki, ciepły lecz o znikomej wytrzymałości. Ta uproszczona charakterystyka nie oddaje w pełni wszystkich własności obu materiałów, a przede wszystkim nie określa optymalnych dla nich zastosowań.

Duża masa objętościowa wyrobów silikatowych, postrzegana jako wada przy transporcie i murowaniu, wpływa korzystnie na zdolność do tłumienia hałasu, a jednocześnie zapewnia stabilne warunki cieplne wewnątrz domu. W takiej ścianie ciepło akumuluje się, co sprawia, że gromadzi i utrzymuje ona energię nie tylko pochodzącą z systemu ogrzewania, ale i z innych źródeł (nasłonecznienie, przebywające wewnątrz osoby, oświetlenie), a dom wolno się wychładza.

Istnieją jednak sytuacje, w których wysoka akumulacyjność ciepła może być cechą niekorzystną – np. w często lecz na krótko odwiedzanym domku rekreacyjnym, gdzie długo będziemy czekać aż nagrzeją się wyziębione mury.

Beton komórkowy, zwłaszcza w ścianie jednowarstwowej, ma dużo mniejszą zdolność do akumulacji ciepła. Decyduje o tym nie tylko jego mniejsza masa objętościowa, ale także średnia temperatura wewnątrz przegrody – w ocieplonej ścianie z silikatu jest ona zbliżona do panującej wewnątrz domu, natomiast w jednowarstwowej ścianie z betonu komórkowego odpowiada mniej więcej połowie różnicy temperatur na zewnątrz i wewnątrz budynku.

Gotowa zaprawa murarska do murowania na cienkie spoiny

Zaprawa cienkowarstwowa stosowana jest do murowania ścian z betonu komórkowego bądź bloczków lub cegieł silikatowych.

Wylewka betonowa proporcje

Mam podwójny garaż wolnostojący a połowa jego jest podpiwniczona. Tyle, że w tej piwnicy jest klepisko zamiast podłogi. Chciałem zrobić sobie wylewkę na podłodze bo o ile jako warzywniak ziemia się sprawdzała to na położenie zbędnych rzeczy z garażu już nie bardzo się nadaje.
Pomysł jest taki - folia budowlana pod spód, na to płytki chodnikowe i całość zalać aby było w miarę jednolite. Garaż nie jest ogrzewany więc chyba nie ma co robić jakiegoś ocieplenia. Czy takie rozwiązanie się sprawdzi czy trzeba coś bardziej kombinować?
Co do tych płytek to zalecałbym raczej je pokruszyć, niż tak równiutko układać. Parę lat temu robiłem wylewkę w świeżo postawionym składziku na drewno i tak jak Ty kombinujesz poszedłem na łatwizne i poukładałem płytki i zalałem. Co sie po krótkim czasie okazało ? Popękał, w niektórych miejscach nawet dość mocno. Teraz mam mozaikę a'la cegiełka na posadzce. Nie wiem, może

Płyty odpadają. Szybciej taki beton na płytach będzie pękał. Na klepisko nie musisz nic dawać skoro jest juz uklepane.
Kładąc piasek, żwir wszystko musisz ubijać- bo inaczej z czasem żwir opadnie a beton zacznie pękać - daruj sobie. Wyjątkiem jest podłoże gliniane, które trzeba odizolować jakąś warstwą żwiru (żwir taki może być delikatnie wilgotny łatwiej go będzie ubić).
Wg. mnie to pokrusz te płyty na gruz.
1. Wylej warstwe betonu (Rób to etapowo żebyś mia
źródło: www.budujemydom.pl; www.muratordom.pl; www.elektroda.pl;allconstructions.com

Ścianki działowe z betonu komórkowego

Bloczki z lekkich betonów, zwłaszcza komórkowych, grubości 8-12 cm, są chętnie wykorzystywane do stawiania ścianek działowych. Niewielka masa powierzchniowa (ok. 50 kg/m2), duże wymiary (wysokość – 24 cm, długość – 59 cm) i łatwość przycinania sprawiają, że z tego materiału buduje się łatwo i szybko.

Dokładne wymiarowo bloczki łączy się na cienkie spoiny, co ułatwia późniejsze wykończenie ściany – nawet tynkami cienkowarstwowymi. Jednak ze względu na słabe tłumienie dźwięków (ok. 33 dB) ściany z betonu komórkowego powinny być pokrywane tynkiem tradycyjnym, co zwiększa ich masę powierzchniową poprawiając własności akustyczne.

Alternatywnym rozwiązaniem jest obłożenie tych ścian płytami gipsowo-kartonowymi z warstwą izolacji akustycznej, ale podnosi to znacznie koszty wykonania.

Na ściankach z betonu komórkowego mogą wystąpić trudności z zawieszeniem ciężkiego wyposażenia, gdyż niska wytrzymałość materiału nie pozwala na stabilne osadzenie elementów mocujących.

Korzystniejsze własności akustyczne oraz większą wytrzymałość mają ścianki stawiane z bloczków keramzytobetonowych. Ich powierzchnię można wykańczać tradycyjnym tynkiem cementowo-wapiennym lub gipsowym.

Zaprawy murarskie i tynkarskie

Jakość i rodzaj zastosowanej zaprawy murarskiej lub tynkarskiej wpływa w istotny sposób na trwałość konstrukcji murowej.

Sposoby użycia betonu dekoracyjnego

Beton prasowany

Układanie dekoracyjnej mieszanki betonowej z reguły jest proste: na wcześniej przygotowaną warstwę tłucznia i piasku w tradycyjny sposób nakłada się warstwę betonu. Następnie należy wyrównać powierzchnię i nałożyć warstwę kolorowego utwardzacza - mieszanki trwałych pigmentów, wiążącego i zmielonego wypełniacza z piasku kwarcowego i granitu.

Dzięki dyspersji mieszanki kolorowego utwardzacza podłoże betonowe jest bardziej gęste, dzięki czemu wyklucza się możliwość powstawania mikroporów i, co najważniejsze, osiąga się stały kolor. Na kolejnym etapie nie do końca wyschniętą powierzchnię kształtuje się z pomocą odpowiednich form, które imitują powierzchnie kamieni, cegieł lub innych materiałów. Po wyschnięciu zaś nakłada się pokrycie ochronne, którego zestaw chemiczny zapewnia wysoką ochronę od wytarcia, promieni UV i działania środków agresywnych.

Powierzchnia prasowana

Powierzchnię reliefową z pomocą techniki prasowania można również stworzyć na stwardniałym betonie - poprzez naniesienie dodatkowego pokrycia polimerowego o grubości 6-7 mm, następnie zaś formami poliuretanowymi stworzyć relief. Technika ta idealnie pasuje do wykańczania schodów i powierzchni poziomych, również w przypadku odnawiania pokrycia betonowego.

Powierzchnia natryskiwana

Najbardziej popularne pokrycie otrzymuje się sposobem natryskiwania. Stosuje się go jak do poziomych, tak też do pionowych powierzchni. Zazwyczaj nakłada się w dwie warstwy: pierwszą, tak zwaną „główną" -gumowym pędzlem lub szpachlą i farbuje się kolorem planowanych „szwów" dekoracyjnych. Następnie, po kilku godzinach, nakłada się wcześniej przygotowany trafaret. Po czym za pomocą rozpylacza o niskim ciśnieniu - drugą warstwę, zwaną „teksturalną". Krople po rozpyleniu tworzą reliefową, nie śliską powierzchnię.

Gładka podłoga

Jest to równa powierzchnia używana do projektów wykończenia podłóg. Na łączącą warstwę podłogi nakłada się zaprawę i zrównuje się ją szpachlą. W wyniku otrzymujemy 2 mm twardą warstwę o zwiększonej odpornością na zniszczenie. Kolor można nadać np. z pomocą reakcji chemicznej lub bejcowaniem.

Pokrycie teksturą

Jednym z wariantów jest chaotyczne nałożenie zaprawy małymi porcjami, które po pewnym czasie zrównuje się szpachlą.

Na każdy gatunek pokrycia nakłada się warstwę ochronną, która nadaje powierzchni wygląd „mokrego" kamienia. Różne warianty nakładania materiału oraz różnorodne sposoby nadania koloru tworzą niepowtarzalne możliwości przy projektowaniu wykończenia.Przygotował prezes UAB „Elite Crete Baltic" p. Konstantin Danilkov źrdł: allconstructions.com

Superplastyfikator

Plastyfikatory i superplastyfikatory

Plastyfikatory to domieszki obniżające napięcie powierzchniowe wody zarobowej w stopniu umożliwiającym ograniczenie jej zużycia o około 10% i przy zachowaniu tej samej konsystencji. Superplastyfikatory natomiast powodują powstawanie wokół ziaren cementu podwójnej warstwy jonowej, dzięki której zmniejszają się siły tarcia i następuje intensywna dyspersja zaczynu cementowego. Superplastyfikatory umożliwiają redukcję zużycia wody zarobowej o 30 do 35%, przy zachowaniu projektowanej konsystencji. Plastyfikatory i superplastyfikatory zmniejszają tarcie wewnętrzne mieszanki i napięcie powierzchniowe wody. Dzięki temu cząstki wody łatwiej zwilżają cząstki spoiwa i kruszywa, a mieszanka betonowa jest bardziej plastyczna. W efekcie zastosowania preparatów uplastyczniających cząstki mieszanki betonowej zostają naładowane jednoimiennie. Powoduje to wzajemne odpychanie się cząstek siłami elektrostatycznymi, a tym samym lepszą urabialność mieszanki. Stosowanie domieszek uplastyczniających i upłynniających niesie ze sobą wiele korzyści dla zakładów produkujących beton, zakładów prefabrykacji i przedsiębiorstw budowlanych, wykonujących prace betonowe.

Funkcją plastyfikatorów i superplastyfikatorów jest przede wszystkim:

• obniżenie wskaźnika w/s (woda/spoiwo),
• zmniejszenie wodożądności składników mieszanki betonowej (ograniczenie tworzenia się rys skurczowych),
• poprawa urabialności i ułatwienie transportu mieszanki betonowej (pompowalności),
  zwiększenie szczelności betonu - poprawa odporności na działanie czynników agresywnych,
• podwyższenie wytrzymałości końcowej,
• napowietrzenie mieszanki betonowej (zwiększenie mrozoodporności betonu),
• umożliwienie szybszego rozdeskowania i lepszego wykorzystania form (wysoka wczesna wytrzymałość i szybszy przyrost wytrzymałości),
• popr
  źródło: www.budujemydom.pl
  
  

Proporcje zaprawy do murowania przygotowanej na budowie

Zaprawę do murowania można przygotować na budowie. Potrzebny będzie piasek, woda, wapno i cement. Taka zaprawa murarska może być wykorzystana na przykład do murowania elementów małej architektury, jak altanki czy wiaty. Zobacz, jakie powinny być proporcje poszczególnych składników zaprawy.

Wylewka betonowa proporcje

Mam podwójny garaż wolnostojący a połowa jego jest podpiwniczona. Tyle, że w tej piwnicy jest klepisko zamiast podłogi. Chciałem zrobić sobie wylewkę na podłodze bo o ile jako warzywniak ziemia się sprawdzała to na położenie zbędnych rzeczy z garażu już nie bardzo się nadaje.
Pomysł jest taki - folia budowlana pod spód, na to płytki chodnikowe i całość zalać aby było w miarę jednolite. Garaż nie jest ogrzewany więc chyba nie ma co robić jakiegoś ocieplenia. Czy takie rozwiązanie się sprawdzi czy trzeba coś bardziej kombinować?
Co do tych płytek to zalecałbym raczej je pokruszyć, niż tak równiutko układać. Parę lat temu robiłem wylewkę w świeżo postawionym składziku na drewno i tak jak Ty kombinujesz poszedłem na łatwizne i poukładałem płytki i zalałem. Co sie po krótkim czasie okazało ? Popękał, w niektórych miejscach nawet dość mocno. Teraz mam mozaikę a'la cegiełka na posadzce. Nie wiem, może

Płyty odpadają. Szybciej taki beton na płytach będzie pękał. Na klepisko nie musisz nic dawać skoro jest juz uklepane.
Kładąc piasek, żwir wszystko musisz ubijać- bo inaczej z czasem żwir opadnie a beton zacznie pękać - daruj sobie. Wyjątkiem jest podłoże gliniane, które trzeba odizolować jakąś warstwą żwiru (żwir taki może być delikatnie wilgotny łatwiej go będzie ubić).
Wg. mnie to pokrusz te płyty na gruz.
1. Wylej warstwe betonu (Rób to etapowo żebyś miał po czym chodzić)
2. Wysyp warstwę gruzu na beton. Spróbuj zrobić jakoś ubijaczkę z jakiejs łupki drewna i deski zeby gruz mógł sie się ułożyc -coś ala wibracyjna stopa tylko ręczna :D .
3. Na gruz dajesz kolejną warste wierzchnią betonu. Beton musi być mocny ale rzadki. Rzadki ale też nie do przesady - taki beton będzie łatwiej miał się rozprzestrzenić po wolnych przestrzeniach miedzy gruzem. Następnie jeszcze raz poubijaj gruz zerby wszystko się ułożyło.
Gruz musisz ukłądać lepiej jest jeśli jest on głębiej w betonie a niżeli pod samym wierzchem.
Na końcu wystarczy wszystko ugładzić przy pomocy prostej deski i poziomicy.
źródł:elektroda.pl

FIBROBETONY

Fibrobetony są materiałamikompozytowymi o spoiwie cementowym (zaczyny,zaprawy i betony),w których rozmieszczone są krótkie włókna z różnych tworzyw. Podstawowym celem stosowania zbrojenia rozproszonego w betonie jest kontrolowanie powstawania i propagacji. Jeżeli liczba wprowadzonych do betonu włókien jest odpowiednio duża, to występujące w betonie defekty w postaci drobnych rys wywołanych skurczem lub efektami termicznymi zostaną „zszyte ” przez włókna. W przypadku rys powstających wskutek oddziaływania na beton obciążeń zewnętrznych ma miejsce podobny efekt. W chwili gdy nastąpi lokalne pęknięcie betonu - matrycy, obciążenia zostaną przejęte przez włókna. Rosnące obciążenie włókna wywołane może albo jego wysunięcie z matrycy, albo zerwanie. Sposób, w jaki włókno utraci swą nośności będzie zależało od wytrzymałości włókien, ich przekroju poprzecznego oraz siły kotwiącej włókno w matrycy, która zależy od przyczepności zaczynu do jego powierzchni bocznej oraz kształtu
zakończeń.

Zbrojenie rozproszone w postaci włókien, stosuje się w betonach zwykłych a także w betonach zbrojonych prętami stalowymi, siatkamioraz w betonach sprężonych. Oprócz hamowania powstawania i rozwoju zarysowań w betonie, włókna wpływają znacznie na podwyższenie energii zniszczenia. We właściwej ilości zastosowanie włókien pozwala na uzyskanie wzrostu wytrzymałości na rozciąganie i ścinanie, oraz wzrost odporności zmęczeniowej i udarności. Uzyskiwane efekty stosowania włókien zależą m.in. od ich właściwości fizycznych.

Duże różnice w gęstości pozornej włókien mają istotne znaczenie przy ich
dozowaniu do mieszanki betonowej. Dozowanie może być: objętościowe włókien
w procentach w stosunkudo objętości betonu, wagowe w procentach w stosunku do masy betonu lub wagowe włókien na m3 betonu. To zróżnicowanie jest bardzo ważne
w praktycznym zastosowaniu włókien. Ilości włókien w kg na m3 betonu zależą
od rodzaju włókien. Przy jednakowym udziale objętościowym (%)różnią są masą.
Przedział zużycia włókien polipropylenowych zosta3 w tablicy rozszerzony o objętość
0,1%, która to ilość jest zalecana jako optymalna przez producentów tych włókien.
W przypadku włókien stalowych objętość może być zwiększana nawet do 20%,gdzie taka ilość jest stosowana np. w betonach SIFCON. Zwykle zawartość włókien stalowych w fibrobetonie nie przekracza 2%udziału objętościowego.
bibliografia:
www.google.pl
www.materialybudowlaane.pl
nie jestem tego autorem kożystałem z różnych żródeł , źrdł: www.sciaga.pl

Kruszywa

Pospolite określenie "kamień", powszechnie używane nawet przez fachowców budowlanych, ma związek z drugoplanowym traktowaniem kruszywa i często prowadzi do bagatelizowania jego jakości. A przecież kruszywo zajmuje największą o
źródło: www.muratordom.pl

Wylewka betonowa proporcje

Mam podwójny garaż wolnostojący a połowa jego jest podpiwniczona. Tyle, że w tej piwnicy jest klepisko zamiast podłogi. Chciałem zrobić sobie wylewkę na podłodze bo o ile jako warzywniak ziemia się sprawdzała to na położenie zbędnych rzeczy z garażu już nie bardzo się nadaje.
Pomysł jest taki - folia budowlana pod spód, na to płytki chodnikowe i całość zalać aby było w miarę jednolite. Garaż nie jest ogrzewany więc chyba nie ma co robić jakiegoś ocieplenia. Czy takie rozwiązanie się sprawdzi czy trzeba coś bardziej kombinować?
Co do tych płytek to zalecałbym raczej je pokruszyć, niż tak równiutko układać. Parę lat temu robiłem wylewkę w świeżo postawionym składziku na drewno i tak jak Ty kombinujesz poszedłem na łatwizne i poukładałem płytki i zalałem. Co sie po krótkim czasie okazało ? Popękał, w niektórych miejscach nawet dość mocno. Teraz mam mozaikę a'la cegiełka na posadzce. Nie wiem, może

Płyty odpadają. Szybciej taki beton na płytach będzie pękał. Na klepisko nie musisz nic dawać skoro jest juz uklepane.
Kładąc piasek, żwir wszystko musisz ubijać- bo inaczej z czasem żwir opadnie a beton zacznie pękać - daruj sobie. Wyjątkiem jest podłoże gliniane, które trzeba odizolować jakąś warstwą żwiru (żwir taki może być delikatnie wilgotny łatwiej go będzie ubić).
Wg. mnie to pokrusz te płyty na gruz.
1. Wylej warstwe betonu (Rób to etapowo żebyś miał po czym chodzić)
2. Wysyp warstwę gruzu na beton. Spróbuj zrobić jakoś ubijaczkę z jakiejs łupki drewna i deski zeby gruz mógł sie się ułożyc -coś ala wibracyjna stopa tylko ręczna :D .
3. Na gruz dajesz kolejną warste wierzchnią betonu. Beton musi być mocny ale rzadki. Rzadki ale też nie do przesady - taki beton będzie łatwiej miał się rozprzestrzenić po wolnych przestrzeniach miedzy gruzem. Następnie jeszcze raz poubijaj gruz zerby wszystko się ułożyło.
Gruz musisz ukłądać lepiej jest jeśli jest on głębiej w betonie a niżeli pod samym wierzchem.
Na końcu wystarczy wszystko ugładzić przy pomocy prostej deski i poziomicy.

Sposoby użycia betonu dekoracyjnego

Beton prasowany

Układanie dekoracyjnej mieszanki betonowej z reguły jest proste: na wcześniej przygotowaną warstwę tłucznia i piasku w tradycyjny sposób nakłada się warstwę betonu. Następnie należy wyrównać powierzchnię i nałożyć warstwę kolorowego utwardzacza - mieszanki trwałych pigmentów, wiążącego i zmielonego wypełniacza z piasku kwarcowego i granitu.

Dzięki dyspersji mieszanki kolorowego utwardzacza podłoże betonowe jest bardziej gęste, dzięki czemu wyklucza się możliwość powstawania mikroporów i, co najważniejsze, osiąga się stały kolor. Na kolejnym etapie nie do końca wyschniętą powierzchnię kształtuje się z pomocą odpowiednich form, które imitują powierzchnie kamieni, cegieł lub innych materiałów. Po wyschnięciu zaś nakłada się pokrycie ochronne, którego zestaw chemiczny zapewnia wysoką ochronę od wytarcia, promieni UV i działania środków agresywnych.

Powierzchnia prasowana

Powierzchnię reliefową z pomocą techniki prasowania można również stworzyć na stwardniałym betonie - poprzez naniesienie dodatkowego pokrycia polimerowego o grubości 6-7 mm, następnie zaś formami poliuretanowymi stworzyć relief. Technika ta idealnie pasuje do wykańczania schodów i powierzchni poziomych, również w przypadku odnawiania pokrycia betonowego.

Powierzchnia natryskiwana

Najbardziej popularne pokrycie otrzymuje się sposobem natryskiwania. Stosuje się go jak do poziomych, tak też do pionowych powierzchni. Zazwyczaj nakłada się w dwie warstwy: pierwszą, tak zwaną „główną" -gumowym pędzlem lub szpachlą i farbuje się kolorem planowanych „szwów" dekoracyjnych. Następnie, po kilku godzinach, nakłada się wcześniej przygotowany trafaret. Po czym za pomocą rozpylacza o niskim ciśnieniu - drugą warstwę, zwaną „teksturalną". Krople po rozpyleniu tworzą reliefową, nie śliską powierzchnię.

Gładka podłoga

Jest to równa powierzchnia używana do projektów wykończenia podłóg. Na łączącą warstwę podłogi nakłada się zaprawę i zrównuje się ją szpachlą. W wyniku otrzymujemy 2 mm twardą warstwę o zwiększonej odpornością na zniszczenie. Kolor można nadać np. z pomocą reakcji chemicznej lub bejcowaniem.

Pokrycie teksturą

Jednym z wariantów jest chaotyczne nałożenie zaprawy małymi porcjami, które po pewnym czasie zrównuje się szpachlą.

Na każdy gatunek pokrycia nakłada się warstwę ochronną, która nadaje powierzchni wygląd „mokrego" kamienia. Różne warianty nakładania materiału oraz różnorodne sposoby nadania koloru tworzą niepowtarzalne możliwości przy projektowaniu wykończenia.Przygotował prezes UAB „Elite Crete Baltic" p. Konstantin Danilkov

Proporcje zaprawy do murowania przygotowanej na budowie

Zaprawę do murowania można przygotować na budowie. Potrzebny będzie piasek, woda, wapno i cement. Taka zaprawa murarska może być wykorzystana na przykład do murowania elementów małej architektury, jak altanki czy wiaty. Zobacz, jakie powinny być proporcje poszczególnych składników zaprawy.

Wylewka betonowa

Podłożem pod okładziny podłóg (na gruncie, jak i stropów) są wylewki betonowe. Stanowią one podłoże pod wykończenie gresem, płytkami podłogowymi, panelami czy parkietami, często są także wykorzystywane do ułożenia i zatopienia w nich rurażu ogrzewania podłogowego.

Wykonywane są one mechanicznie (przy większych powierzchniach przy użyciu miksokretów, listw wibracyjnych i zacieraczek) lub tradycyjnie (przy użyciu betoniarek z zacieraniem ręcznym listwami).

Wylewki betonowe realizuje się warstwami:

• w pomieszczeniach wilgotnych izolacje przeciwwilgociowe z folii wodnych, jedno lub wieloskładnikowych uszczelniaczy płynnych itp. lub z papy (najtrwalsza) czy folii budowlanych PE o gr. min 0,1 mm,
• ocieplenie – wytłumienie - ze styropianu twardego lub utwardzonych płyt wełny mineralnej
  źródło: www.elektroda.pl; allconstructions.com; muratordom.pl
  
  

Beton dekoracyjny

Beton kojarzy się nam zazwyczaj z czymś globalnym, odpornym i szarym, bez żadnego piękna. A jednak w świecie już od dawna używa się go jako materiału wykończeniowego z nienadzwyczajnymi właściwościami.

Betonu jako materiału dekoracyjnego zaczęto używać w Ameryce w latach 60-tych. Nieco później staje się on popularny w Anglii. Z pomocą betonu staje się możliwe stworzenie ciekawych projektów na całym świecie.

Projektanci, architekci i klienci potrafili odpowiednio wykorzystać ten szeroko znany materiał. Zastosowanie betonu dekoracyjnego pozwala szybciej i taniej stworzyć potrzebne efekty tekstury.

Badania wykazały, iż ponad 30% czasu człowiek spędza patrząc sobie pod nogi i nie jest mu obojętne pokrycie podłogi, dróżek itd. Jest to ważne również ze względu na to, iż powierzchnię ziemi odbiera się nie tylko na poziomie oczu człowieka, lecz też z wielu innych punktów: z okien i balkonów budynków, z dachów lub wież.

Dla pieszych ważna jest wygoda i informatywność powierzchni. Fakturą, kolorem, rysunkiem pokrycia ułatwia się orientację w przestrzeni - oznaczają się przejścia, przystanki, parkingi, miejsca do odpoczynku, handlu itd. Nawierzchnie i place miast są przepełnione mnóstwem elementów.

Bardzo ważne jest, by wykończenie stanowiło spójność, a żeby tego dokonać pomocne są różnorodne prace architektów i projektantów krajobrazu - dopasowanie roślin, poziomowanie powierzchni itd.

Oczywiście, najbardziej atrakcyjne są materiały naturalne - granit, marmur, itd. W swoim czasie krokiem do przodu stało się użycie płytek betonowych. Jednak dodawanie do nich barwników sprawia, iż zyskują one odcienie, których nie mogą mieć materiały przyrodnicze. Z kolei nowe technologie pozwalają nadać pokryciom betonowym naturalny wygląd powierzchni. Jest to bardzo ważne w przypadku praktyk restaurowania. Pokrycia dekoracyjne, imitujące materiały naturalne, nie są aż tak drogie. W porównaniu z asfaltem i płytkami betonowymi pokrycia betonowe są odporne na szkodliwe oddziaływanie środowiska, nie zostaje na nich śladów od paliwa, olejów i rozpuszczalników, dają się też łatwo myć. Beton dekoracyjny wytrzymuje spady temperatur od -50 ?? do +50 ??, więcej niż 300 cyklów zamrażania - odmrażania, nie jest śliski, nie traci koloru, jest odporny na promienie słoneczne, mało tego, jest odporny na ciśnienie i zniszczenie.

Proporcje zaprawy do murowania przygotowanej na budowie

Zaprawę do murowania można przygotować na budowie. Potrzebny będzie piasek, woda, wapno i cement. Taka zaprawa murarska może być wykorzystana na przykład do murowania elementów małej architektury, jak altanki czy wiaty. Zobacz, jakie powinny być proporcje poszczególnych składników zaprawy.

Sposoby użycia betonu dekoracyjnego

Beton prasowany

Układanie dekoracyjnej mieszanki betonowej z reguły jest proste: na wcześniej przygotowaną warstwę tłucznia i piasku w tradycyjny sposób nakłada się warstwę betonu. Następnie należy wyrównać powierzchnię i nałożyć warstwę kolorowego utwardzacza - mieszanki trwałych pigmentów, wiążącego i zmielonego wypełniacza z piasku kwarcowego i granitu.

Dzięki dyspersji mieszanki kolorowego utwardzacza podłoże betonowe jest bardziej gęste, dzięki czemu wyklucza się możliwość powstawania mikroporów i, co najważniejsze, osiąga się stały kolor. Na kolejnym etapie nie do końca wyschniętą powierzchnię kształtuje się z pomocą odpowiednich form, które imitują powierzchnie kamieni, cegieł lub innych materiałów. Po wyschnięciu zaś nakłada się pokrycie ochronne, którego zestaw chemiczny zapewnia wysoką ochronę od wytarcia, promieni UV i działania środków agresywnych.

Powierzchnia prasowana

Powierzchnię reliefową z pomocą techniki prasowania można również stworzyć na stwardniałym betonie - poprzez naniesienie dodatkowego pokrycia polimerowego o grubości 6-7 mm, następnie zaś formami poliuretanowymi stworzyć relief. Technika ta idealnie pasuje do wykańczania schodów i powierzchni poziomych, również w przypadku odnawiania pokrycia betonowego.

Powierzchnia natryskiwana

Najbardziej popularne pokrycie otrzymuje się sposobem natryskiwania. Stosuje się go jak do poziomych, tak też do pionowych powierzchni. Zazwyczaj nakłada się w dwie warstwy: pierwszą, tak zwaną „główną" -gumowym pędzlem lub szpachlą i farbuje się kolorem planowanych „szwów" dekoracyjnych. Następnie, po kilku godzinach, nakłada się wcześniej przygotowany trafaret. Po czym za pomocą rozpylacza o niskim ciśnieniu - drugą warstwę, zwaną „teksturalną". Krople po rozpyleniu tworzą reliefową, nie śliską powierzchnię.

Gładka podłoga

Jest to równa powierzchnia używana do projektów wykończenia podłóg. Na łączącą warstwę podłogi nakłada się zaprawę i zrównuje się ją szpachlą. W wyniku otrzymujemy 2 mm twardą warstwę o zwiększonej odpornością na zniszczenie. Kolor można nadać np. z pomocą reakcji chemicznej lub bejcowaniem.

Pokrycie teksturą

Jednym z wariantów jest chaotyczne nałożenie zaprawy małymi porcjami, które po pewnym czasie zrównuje się szpachlą.

Na każdy gatunek pokrycia nakłada się warstwę ochronną, która nadaje powierzchni wygląd „mokrego" kamienia. Różne warianty nakładania materiału oraz różnorodne sposoby nadania koloru tworzą niepowtarzalne możliwości przy projektowaniu wykończenia.Przygotował prezes UAB „Elite Crete Baltic" p. Konstantin Danilkov
Źródło: allconstructions.com

Wylewka betonowa

Podłożem pod okładziny podłóg (na gruncie, jak i stropów) są wylewki betonowe. Stanowią one podłoże pod wykończenie gresem, płytkami podłogowymi, panelami czy parkietami, często są także wykorzystywane do ułożenia i zatopienia w nich rurażu ogrzewania podłogowego.

Wykonywane są one mechanicznie (przy większych powierzchniach przy użyciu miksokretów, listw wibracyjnych i zacieraczek) lub tradycyjnie (przy użyciu betoniarek z zacieraniem ręcznym listwami).

Wylewki betonowe realizuje się warstwami:

• w pomieszczeniach wilgotnych izolacje przeciwwilgociowe z folii wodnych, je
  źródło: http://pl.pl.allconstructions.com; www.muratordom.pl
  
  

Superplastyfikator

Plastyfikatory i superplastyfikatory

Plastyfikatory to domieszki obniżające napięcie powierzchniowe wody zarobowej w stopniu umożliwiającym ograniczenie jej zużycia o około 10% i przy zachowaniu tej samej konsystencji. Superplastyfikatory natomiast powodują powstawanie wokół ziaren cementu podwójnej warstwy jonowej, dzięki której zmniejszają się siły tarcia i następuje intensywna dyspersja zaczynu cementowego. Superplastyfikatory umożliwiają redukcję zużycia wody zarobowej o 30 do 35%, przy zachowaniu projektowanej konsystencji. Plastyfikatory i superplastyfikatory zmniejszają tarcie wewnętrzne mieszanki i napięcie powierzchniowe wody. Dzięki temu cząstki wody łatwiej zwilżają cząstki spoiwa i kruszywa, a mieszanka betonowa jest bardziej plastyczna. W efekcie zastosowania preparatów uplastyczniających cząstki mieszanki betonowej zostają naładowane jednoimiennie. Powoduje to wzajemne odpychanie się cząstek siłami elektrostatycznymi, a tym samym lepszą urabialność mieszanki. Stosowanie domieszek uplastyczniających i upłynniających niesie ze sobą wiele korzyści dla zakładów produkujących beton, zakładów prefabrykacji i przedsiębiorstw budowlanych, wykonujących prace betonowe.

Funkcją plastyfikatorów i superplastyfikatorów jest przede wszystkim:

• obniżenie wskaźnika w/s (woda/spoiwo),
• zmniejszenie wodożądności składników mieszanki betonowej (ograniczenie tworzenia się rys skurczowych),
• poprawa urabialności i ułatwienie transportu mieszanki betonowej (pompowalności),
  zwiększenie szczelności betonu - poprawa odporności na działanie czynników agresywnych,
• podwyższenie wytrzymałości końcowej,
• napowietrzenie mieszanki betonowej (zwiększenie mrozoodporności betonu),
• umożliwienie szybszego rozdeskowania i lepszego wykorzystania form (wysoka wczesna wytrzymałość i szybszy przyrost wytrzymałości),
• poprawa trwałości konstrukcji betonowych,
• poprawa wyglądu betonu, co ma znaczenie dla architektury obiektu.

Surowce
Do produkcji domieszek uplastyczniających stosuje się sole sulfonowanych melaminowo-formaldehydowych polimerów (SMF), sole sulfonowanych naftalenowo-formaldehydowych polimerów (SNF) oraz sulfonaty ligninowe i ich mieszaniny. Domieszki te wpływają na równomierne rozłożenie kruszywa w mieszance, a tym samym na jednorodność mieszanki betonowej oraz na jednakowe zwilżenie ziaren kruszywa. Najczęściej dozowane są w ilości od 1 do 5% w stosunku do masy spoiwa. Zastosowane w maksymalnych dawkach, określonych przez producenta, powodują jednak zwiększenie napowietrzenia mieszanki betonowej, a w konsekwencji opóźnienie czasu wiązania cementu.

Dozowanie
Domieszki uplastyczniające można dozować: 

• przed dodaniem wody do mieszanki - wtedy uzyskuje się jednak najsłabszy efekt działania domieszki,
• łącznie z wodą zarobową,
• po dodaniu wody zarobowej (w wypadku transportu samochodowego) zapobiega się w ten sposób segregacji składników mieszanki. Część domieszki powinno się dodać w trakcie wykonywania mieszanki, a resztę na krótko przed betonowaniem.

Efekt działania modyfikatorów uplastyczniających zależy od ilości i rodzaju domieszki, ilości i rodzaju cementu (klasy, rozdrobnienia), ilości wody zarobowej, a także od rodzaju i jakości kruszywa.

Pospolite określenie "kamień", powszechnie używane nawet przez fachowców budowlanych, ma związek z drugoplanowym traktowaniem kruszywa i często prowadzi do bagatelizowania jego jakości. A przecież kruszywo zajmuje największą objętość betonu (ok. 70%) i ma decydujące znaczenie dla uzyskania wysokiej jakości świeżej mieszanki betonowej i stwardniałego betonu.

Kruszywaminazywamy wszystkie okruchowe materiały kamienne wykorzystywane jako składniki betonów, bitumicznych mieszanek do budowy nawierzchni drogowych, itp.

Klasyfikacja i podział kruszyw

Ze względu na pochodzenie i sposób uzyskiwania kruszyw dzieli się je na:

• mineralne,
• sztuczne.

W zależności od surowca skalnego i od sposobu produkowania kruszywa dzieli się na grupy:

• kruszywo naturalne,
• kruszywo naturalnie niekruszone,
• kruszywo naturalne kruszone.
• kruszywo łamane,
• kruszywo łamane zwykłe,
• kruszywo łamane granulowane.

W zależności od uziarnienia kruszywo dzieli się na trzy rodzaje:

• drobne o ziarnach do 4 mm,
• grube o ziarnach 4-36 mm,
• bardzo grube 63-250 mm.

Kruszywo stosowane do betonu powinno być mrozoodporne, a także mieć odpowiednią wilgotność i nasiąkliwość. Właściwości kruszywa mają decydujący wpływ na parametry otrzymanej mieszanki betonowej. Projektując skład mieszanki betonowej, powinno się zachować odpowiednie proporcje między kruszywem drobnym (piaskiem), a kruszywem grubym (żwirem lub grysem). Wielkość ziaren kruszywa powinno się dobierać zależnie od wymiarów i stopnia zbrojenia elementu, który będzie wykonany z betonu z takim kruszywem. Im większy element i większe odległości między prętami zbrojeniowymi, tym większe mogą być ziarna zastosowanego kruszywa. Od kształtu ziaren kruszywa zależy urabialność mieszanki betonowej, a także zużycie cementu i późniejsza wytrzymałość betonu. Do wykonania betonu o wysokiej wytrzymałości lepiej jest stosować kruszywa łamane, których chropowata powierzchnia poprawia przyczepność zaczynu cementowego. Im więcej jest w kruszywie ziaren słabych, zwietrzałych i porowatych, tym większa jest jego nasiąkliwość. Cecha ta jest ważna podczas wykonywania mieszanki betonowej, ma bowiem niekorzystny wpływ na jej urabialność, a potem - na cechy gotowego betonu. Kruszywa nie powinny być zanieczyszczone, na przykład węglem, drewnem lub ziemią roślinną. Zanieczyszczenia z kruszywa, łącząc się z zaczynem cementowym, tworzą nowe związki, pogarszające wytrzymałość betonu. Podział i wymagania kruszyw stosowanych do produkcji betonu szczegółowo określa Polska Norma PN-EN 12620:2004 Kruszywa do betonu. Żródł: www.polskibeton.pl

Wylewki betonowe w domach i mieszkaniach.

Podłożem pod okładziny podłóg (na gruncie, jak i stropów) są wylewki betonowe. Stanowią one podłoże pod wykończenie gresem, płytkami podłogowymi, panelami czy parkietami, często są także wykorzystywane do ułożenia i zatopienia w nich rurażu ogrzewania podłogowego.

Wykonywane są one mechanicznie (przy większych powierzchniach przy użyciu miksokretów, listw wibracyjnych i zacieraczek) lub tradycyjnie (przy użyciu betoniarek z zacieraniem ręcznym listwami).

Wylewki betonowe realizuje się warstwami:

• w pomieszczeniach wilgotnych izolacje przeciwwilgociowe z folii wodnych, jedno lub wieloskładnikowych uszczelniaczy płynnych itp. lub z papy (najtrwalsza) czy folii budowlanych PE o gr. min 0,1 mm,
• ocieplenie – wytłumienie - ze styropianu twardego lub utwardzonych płyt wełny mineralnej gr. min. 5 cm,
• izolacje przeciwwilgociowe - folie budowlane PE gr. 0,2 mm lub papy z wywinięciem na ściany, na zakładkę; ponadto ściany do wys. ok. 5-10 cm wyłożyć należy pianką poliuretanową lub paskami styropianu gr. 1 cm, w celu oddylatowania warstwy betonu od ścian,
• zbrojenie wylewki – w pos
  źródło: www.muratorplus.pl
  
  

Wylewka betonowa

Podłożem pod okładziny podłóg (na gruncie, jak i stropów) są wylewki betonowe. Stanowią one podłoże pod wykończenie gresem, płytkami podłogowymi, panelami czy parkietami, często są także wykorzystywane do ułożenia i zatopienia w nich rurażu ogrzewania podłogowego.

Wykonywane są one mechanicznie (przy większych powierzchniach przy użyciu miksokretów, listw wibracyjnych i zacieraczek) lub tradycyjnie (przy użyciu betoniarek z zacieraniem ręcznym listwami).

Wylewki betonowe realizuje się warstwami:

• w pomieszczeniach wilgotnych izolacje przeciwwilgociowe z folii wodnych, jedno lub wieloskładnikowych uszczelniaczy płynnych itp. lub z papy (najtrwalsza) czy folii budowlanych PE o gr. min 0,1 mm,
• ocieplenie – wytłumienie - ze styropianu twardego lub utwardzonych płyt wełny mineralnej gr. min. 5 cm,
• izolacje przeciwwilgociowe - folie budowlane PE gr. 0,2 mm lub papy z wywinięciem na ściany, na zakładkę; ponadto ściany do wys. ok. 5-10 cm wyłożyć należy pianką poliuretanową lub paskami styropianu gr. 1 cm, w celu oddylatowania warstwy betonu od ścian,
• zbrojenie wylewki – w postaci ułożonej siatki stalowej zgrzewanej o oczkach 10x10 cm, z wytworzeniem otuliny gr. 2 cm, poprzez podłożenie pod pręty siatki miejscowo podkładek betonowych (nie drewno!); zbrojenie betonu może być również realizowane poprzez dodanie do mieszanki włókien polipropylenowych,
• tak wykonane izolacje zakrywa się warstwą półsuchej mieszanki betonowej z plastyfikatorem grubości min 5 cm, zacieraną na gładko.

Niezależnie od pomieszczeń pamiętajmy, aby wylewka po zatarciu i wyschnięciu wstępnym nie wykazywała nierówności przekraczających 2 mm na 2 – metrowej łacie.
Narożniki wylewki, w polu 30 x 30 cm, powinny lekko opadać.

Okładziny podłogi można ułożyć po czasie ok. 28 dni dojrzewania (przyjmuje się schnięcie 1 cm wylewki w czasie 7 dni). Zamknięte pomieszczenia nie wymagają jakiejś specjalnej pielęgnacji betonu, oczywiście, nie zaszkodzi wylewce jej przekrycie folią w pierwszych dniach schnięcia.

Ogrzewanie pomieszczeń należy rozpocząć stopniowo, po okresie ok. 14 dni od wylania, zwiększając temperaturę pomieszczenia o ok. 3 stopnie C /dobę.

Koszt robocizny wykonania wylewki składającej się z warstw izolacji przeciwwilgociowej, termicznej, ułożenia zbrojenia i zatarcia oscyluje w granicach 11- 15  zł netto/ m2.

Koszty materiałów, jakie należy doliczyć do usługi, nie powinny przekroczyć 40 – 45 zł netto/ m2.

Współczesna inżynieria materiałowa otwiera nowe możliwości wykorzystania właściwości betonu jako materiału konstrukcyjnego oraz kształtowania z niego formy budowli.